2018年01月28日

キーワード解説:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【キーワード】
 ★トヨタ生産方式【】【】 ★七つのムダの改善【】【
 ★トヨタ式改善の限界【】 ★強い工場【】【】 ★カンバン方式【
 ★現場のカイゼン【】 ★自働化【1】 ★ポカヨケ【1】 ★自工程完結【

キーワード解説:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

トヨタ式生産が成立する為には、色々な前提条件があります。
代表的なものを上げると
 ● 生産の平準化(量の平準化、種類の平準化)が出来ていること
 ● 定量在庫を決めて管理することが出来ること
 ● ある程度の期間安定的に商品を製造出来ること

などが上げられます。しかし現実的には生産の平準化が出来る企業はあまり多
くなく、特に取引企業からの受注生産を行っている中小企業では、月次や週次の生産
変動に悩まされている企業がほとんどです。
しかし、中小企業においても、トヨタ生産方式の考え方を基に、生産効率化、品質改善
のツールとして活用が可能です。


2018年01月22日

キーワード解説:海外委託生産における品質管理のポイント

キーワード解説:海外委託生産における品質管理のポイント



【キーワード解説】
 ★海外工場委託生産管理の方法【】【
 ★品質改善日中工場の違いとは【
 ★工場監査・工程監査【
 ★監査チェックシート3点セット【】【
 ★取引基本契約締結のポイント【
 ★海外工場の品質管理の基本【】【
 ★工場の6M管理【
 ★企業連携【
 ★管理層のヘッドハンティング【
 ★海外工場の多品種少量生産管理【
 ★取引基本契約書【
 ★品質保証協定書【


海外工場の品質改善、成功事例とは?:委託生産工場の品質管理事例

正直のところ、海外工場の場合、品質管理の改善は難しいというのが、今まで

の経験から得た結論で、日本で行っている品質改善活動とは少し考え方を変え

て臨む必要があると思っています。

IMG_2830.JPG


海外工場の具体的なニーズとしてはどのようなテーマがあるでしょうか?

企業によって差はあるのでしょうが、PDCAを回して継続的な改善を行える

ような企業は少ないと思います。(日本でもそれほど多いとは言えませんが)


ですから、短期間の支援で、時々現地に出向いて支援するという形では、

なかなか成果が得られないのではと考えられます。


いままで、生産管理を教えてほしい、4M管理のやり方を教えてほしい、設計

管理の方法を教えてほしい、セル生産方式を教えてほしいなどと依頼を受けて

支援を行ってきましたが、その企業の実態がどうなっているのか?現状のやり方

のどこに問題があるのか?、何を改善したいのか?を経営層・管理層が全く

把握しておらず、とにかく日本のやり方を導入したいから教えてほしいと

言われます。


今まで、韓国企業、中国企業(香港企業)、台湾企業などに関わってきましたが

大体どこも同じような感じでした。

経営者の要望としては、即効性のある品質管理、生産管理手法の導入であり

地道に実績を積み上げて現場改善を進めていく方法は受け入れないというのが

一般的です。 


そんな中で、筆者が携わった改善の中で、唯一の成功事例は、出荷検査ライン

の構築でした。かなり以前の取り組みでしたので、人海戦術で流出防止を図る

仕組みを作りました。


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今なら、AIを搭載した自動検査ロボットを導入する、と考えたかもしれません。

その延長の考えを適用すると、様々な機械化、IOT化を進めていくことは今後

最も必要なことではないかと考えます。

海外工場の品質向上の取り組みは、実は人のかかわりを極力排除して、機械化に

取り組むという考え方が正しいのではないかと考え始めています。


また、そんなに資金力のない中小企業を選ぶときは、とにかくいくらかでも

品質の良いところを選択する、だめなら他を探し、許容できる品質を確保する

という考え方に徹底します。


2018年01月21日

7つのムダの改善をQCDのどの指標結び付けるのか:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。この7つのムダとは、以下の通りです。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ

 ★多品種少量生産工場のJIT生産管理マニュアル
 ★工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
リードタイム短縮・生産性向上のステップ.jpg

7つのムダの改善は決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダを
なくしたり、単独で行うのではなく、生産性の改善、リードタイム短縮の全体最適化
目標の達成の過程で改善を進めるべきです。

工場の全体最適化の中で、必ずしも在庫をすべて削減することは必要ありません。
また、運搬も小ロット化を進めることによって、ジャストインタイムでモノを
供給するためには、むしろ回数が増えるかもしれません。

しかし、工場として、リードタイムが短縮できるのであれば、必要な運搬は
行う必要があります。
リードタイム短縮のためには
 ①小ロット生産計画により作りすぎのムダをなくす
 ②ネック工程基準の生産計画によって在庫のムダをなくす
 ③ネック工程基準の生産計画によって生産の平準化、手待ちのムダをなくす

但し、リードタイム短縮を進めることによって、小ロット化が進み、段取り
回数が増加したり、運搬回数が増加することによって生産性が下がるという
相反する結果となり、生産性向上の目標が達成できなくなります。

そこで、生産性向上のためには、以下の取り組みが必要になります。
 ①段取り時間の短縮と、外段取り化
 ②運搬ムダ作業の効率化
 ③不良のムダ削減
 ④2人作業の1人化、1人作業の無人化
 ⑤グループ化による助け合いで手待ちのムダ削減

7つのムダの本当の意味:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。この7つのムダとは、以下の通りです。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ

 ★多品種少量生産工場のJIT生産管理マニュアル
 ★工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
受注生産工場3.jpg

1.つくりすぎのムダ
最も重要なムダだと考えられています。
計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。
過剰生産は、経営に直接影響するので最も戒めなければならないムダです。

2.手待ちのムダ
材料がなくて生産できない状態です。機械の故障でも、後工程が手待ちになります。
また、機械が自動で生産している時に、単に機械の監視をしているのも手待ちと
考えます。

3.運搬のムダ
単に遠くに運搬するだけでなく、不要な仮置きなども含んでいます。

4.加工そのもののムダ
トヨタでは、加工そのものもムダがあると考えています。
例えば、ネジを4本締めるように図面に指示があっても、本当に4本必要か
考えます。3本で強度が保証できるなら、図面を修正して、この1本のムダ
をなくすのです。

5.在庫のムダ
在庫は、ある程度は必要だと考えます。計画的な一定量の在庫は認めますが
在庫は場所も必要だし、保管料も発生するので良くないと言われています。

しかし、在庫は、問題点を隠してしまうという問題があります。
機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが発生すると
さらに多くの在庫を持とうとします。永久に機械の故障は、良くなりません。

在庫がなければ、機械が故障したら、一発で生産の遅れが生じます。
すると、懸命に機械の故障を治そうとします。これが重要なのです。

6.動作のムダ
作業の中での、歩行、しゃがむ、ねじれ、手をのばす、さがす、などの不要な
動作です。

7.不良をつくるムダ
不良は、全ての付加価値をつけた製品や半製品を、分析やお客様への報告など
に工数を使い、さらに、産業廃棄物としてコストをかけて廃棄するものです。
これほど、残念でもったいないものはありません。

「7つのムダ」には、それぞれ意味があります。
しかしムダと分かってもどうやってムダをなくしていくのか?
また、どこまでムダを省けばいいのかは、あまり理解されていません。


工場の設定すべき指標は、「生産性」と「リードタイム」です。
まず、リードタイム50%短縮、次に生産性30%アップ、というように達成
すべき目標を設定します。

そして最初に、リードタイム短縮から取り組み、目途が立った時点で、生産性
向上に着手します。
 ①仕事の尺度の設定(生産性:+++円/人・H、リードタイム++日)
 ②モノの管理の改善(部品・材料・仕掛品・完成品の置き場)
 ③工程のライン化(流れを良くする)
 ④ネック工程の把握と改善
 ⑤小ロット生産計画の立案
 ⑥基準日数の設定
 ⑦製造ロットの半減化と日程計画の精度アップ
 ⑧段取り作業時間の短縮、外段取り化

7つのムダである作り過ぎのムダ、在庫のムダ、運搬のムダ、手待ちのムダ
などは、個の改善ステップの中でムダを省いていくことになります。

決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダをなくしたりする
のではなく、生産性、リードタイム改善の全体最適化の中で見直していくべき
項目なのです。

7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
 ヒューマンエラー要因4分類と再発防止策
12月20日
(木)
9:30~12:30

12月20日
(木)
13:30~16:30
東京都北とぴあ
8F 807会議室
JR王子駅北口5分
AM/PM連続受講の場合割引特典あり
・再発防止対策と流出防止策
・是正と予防、水平展開
・顧客信頼の品質対策手法
 顧客から信頼を得る3つの品質対策手法
 ロジカルシンキングに沿った正しいなぜなぜ分析
・ヒューマンエラー要因
・ヒューマンエラー予防策
・IOT活用技術
 小規模チームで効果の上がるFMEA/FTA手法
未定 
・工程FMEA
・信頼性設計とFMEA/FTA
・リスクアセスメント
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