2018年01月28日

中小企業のトヨタ生産方式の導入事例トップページ(目次)

【INDEX】

【キーワード】
 ★トヨタ生産方式【】【】 ★七つのムダの改善【】【
 ★トヨタ式改善の限界【】 ★強い工場【】【】 ★カンバン方式【
 ★現場のカイゼン【】 ★自働化【1】 ★ポカヨケ【1】 ★自工程完結【

キーワード解説:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

トヨタ式生産が成立する為には、色々な前提条件があります。
代表的なものを上げると
 ● 生産の平準化(量の平準化、種類の平準化)が出来ていること
 ● 定量在庫を決めて管理することが出来ること
 ● ある程度の期間安定的に商品を製造出来ること

などが上げられます。しかし現実的には生産の平準化が出来る企業はあまり多
くなく、特に取引企業からの受注生産を行っている中小企業では、月次や週次の生産
変動に悩まされている企業がほとんどです。
しかし、中小企業においても、トヨタ生産方式の考え方を基に、生産効率化、品質改善
のツールとして活用が可能です。


トヨタ式“ムダ取り”は本当に効果ある? 工場の品質改善の進め方・事例の解説

トヨタ生産方式ではムダを「付加価値を高めない各種現象や結果」と定義し、
•作り過ぎのムダ、手待ちのムダ、運搬のムダ、加工そのもののムダ、在庫のムダ
動作のムダ、不良を作り出すムダ、という代表的な7つのムダを撲滅すべしと
しています。

そしてそれがあたかも「経営」として利益を創出する真理であるかのように
語られていますが、本当に現場にあるムダを撲滅するだけで利益は激増する
のでしょうか。

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 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ

トヨタ流の7つのムダを取ることは、製造現場のの改善活動としては大変重要
な事です。しかし、非常に怖いのは盲目的にこれだけが正しいと信じ込むこと
なのです。

例えばムダの中で最大の無だと言われる在庫のムダですが、在庫を削減する
ことで、作り過ぎのムダを削減します。また膨大な在庫を管理する費用を削減
するうえでも有効です。

しかしやみくもに在庫を削減した場合、欠品による機会損失や、日常的な資材の
督促によって、逆に管理費用が増大する場合があります。

つまり、過剰在庫の場合にはそれに要する管理費用は業務費用の流出として考え
られますが、ある一定以上の在庫削減には注意が必要になります。
例えばネック工程に設置されるバッファーの量を少なくすれば仕掛在庫を削減
させますが、工場内のさまざまなトラブルの影響を受けやすくなり返って生産性
を阻害する事になります。
東日本大震災や熊本地震で工場の操業がストップすると、自動車組立工場の操業
が止まるというあの現象です。

また「手待ちのムダ」は撲滅しなければならないわけですが、上記の在庫のムダ
と同じことが言えます。

例えば、AからDまで4つの工程があり、B工程の能力が一番弱い(ボトルネック
工程)だとします。B工程以外のA、C、Dの工程は能力的には余裕があり、手待ち
が日常的に発生しています。この製造ラインの効率を高める(稼働率を上げる)
ために、各工程の人員を削減したらどうなるでしょう。

手待ち工程を無くせば、全員が常に忙しい状態になり、一見効率的に見えます。
しかし人員削減で能力がバランスされた結果、すべての工程がボトルネック工程
になってしまいました。

全員がボトルネックということは、非ボトルネック工程が持っていた生産の遅れ
を吸収する「保護能力」が失われてしまい、ひとたびトラブルが発生すれば
大混乱に陥ってしまいます。

ここで注意が必要なのは、整然と流れるトヨタの工場と、多品種少量の部品加工
工場では、考え方が全く違うと言うことです。

2018年01月21日

7つのムダの改善をQCDのどの指標結び付けるのか:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。この7つのムダとは、以下の通りです。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ

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7つのムダの改善は決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダを
なくしたり、単独で行うのではなく、生産性の改善、リードタイム短縮の全体最適化
目標の達成の過程で改善を進めるべきです。

工場の全体最適化の中で、必ずしも在庫をすべて削減することは必要ありません。
また、運搬も小ロット化を進めることによって、ジャストインタイムでモノを
供給するためには、むしろ回数が増えるかもしれません。

しかし、工場として、リードタイムが短縮できるのであれば、必要な運搬は
行う必要があります。
リードタイム短縮のためには
 ①小ロット生産計画により作りすぎのムダをなくす
 ②ネック工程基準の生産計画によって在庫のムダをなくす
 ③ネック工程基準の生産計画によって生産の平準化、手待ちのムダをなくす

但し、リードタイム短縮を進めることによって、小ロット化が進み、段取り
回数が増加したり、運搬回数が増加することによって生産性が下がるという
相反する結果となり、生産性向上の目標が達成できなくなります。

そこで、生産性向上のためには、以下の取り組みが必要になります。
 ①段取り時間の短縮と、外段取り化
 ②運搬ムダ作業の効率化
 ③不良のムダ削減
 ④2人作業の1人化、1人作業の無人化
 ⑤グループ化による助け合いで手待ちのムダ削減

7つのムダの本当の意味:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。この7つのムダとは、以下の通りです。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ

受注生産工場3.jpg
1.つくりすぎのムダ
最も重要なムダだと考えられています。
計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。
過剰生産は、経営に直接影響するので最も戒めなければならないムダです。

2.手待ちのムダ
材料がなくて生産できない状態です。機械の故障でも、後工程が手待ちになります。
また、機械が自動で生産している時に、単に機械の監視をしているのも手待ちと
考えます。

3.運搬のムダ
単に遠くに運搬するだけでなく、不要な仮置きなども含んでいます。

4.加工そのもののムダ
トヨタでは、加工そのものもムダがあると考えています。
例えば、ネジを4本締めるように図面に指示があっても、本当に4本必要か
考えます。3本で強度が保証できるなら、図面を修正して、この1本のムダ
をなくすのです。

5.在庫のムダ
在庫は、ある程度は必要だと考えます。計画的な一定量の在庫は認めますが
在庫は場所も必要だし、保管料も発生するので良くないと言われています。

しかし、在庫は、問題点を隠してしまうという問題があります。
機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが発生すると
さらに多くの在庫を持とうとします。永久に機械の故障は、良くなりません。

在庫がなければ、機械が故障したら、一発で生産の遅れが生じます。
すると、懸命に機械の故障を治そうとします。これが重要なのです。

6.動作のムダ
作業の中での、歩行、しゃがむ、ねじれ、手をのばす、さがす、などの不要な
動作です。

7.不良をつくるムダ
不良は、全ての付加価値をつけた製品や半製品を、分析やお客様への報告など
に工数を使い、さらに、産業廃棄物としてコストをかけて廃棄するものです。
これほど、残念でもったいないものはありません。

「7つのムダ」には、それぞれ意味があります。
しかしムダと分かってもどうやってムダをなくしていくのか?
また、どこまでムダを省けばいいのかは、あまり理解されていません。

工場の設定すべき指標は、「生産性」と「リードタイム」です。
まず、リードタイム50%短縮、次に生産性30%アップ、というように達成
すべき目標を設定します。

そして最初に、リードタイム短縮から取り組み、目途が立った時点で、生産性
向上に着手します。
 ①仕事の尺度の設定(生産性:+++円/人・H、リードタイム++日)
 ②モノの管理の改善(部品・材料・仕掛品・完成品の置き場)
 ③工程のライン化(流れを良くする)
 ④ネック工程の把握と改善
 ⑤小ロット生産計画の立案
 ⑥基準日数の設定
 ⑦製造ロットの半減化と日程計画の精度アップ
 ⑧段取り作業時間の短縮、外段取り化

7つのムダである作り過ぎのムダ、在庫のムダ、運搬のムダ、手待ちのムダ
などは、個の改善ステップの中でムダを省いていくことになります。
決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダをなくしたりする
のではなく、生産性、リードタイム改善の全体最適化の中で見直していくべき
項目なのです。


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