2018年09月30日

製造業 日常業務における攻めの品質管理トップページ(第一章~第四章:目次)

多品種少量生産工場における品質管理の基本、日常業務における品質管理の
ポイントについて体系化しました。

第一章 多品種少量生産工場の品質管理の基本

第二章 標準化とルール

第三章 多品種少量生産工場管理のポイント

【キーワード:攻めの品質管理の基本】
 ★お客様第一主義【 ★品質管理活動【】【】【
 ★未然予防の品質管理【 ★信賞必罰【 ★報連相【
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 ★工程管理(プロセス管理)【 ★自工程完結【】【】【
 ★日常管理のサイクル【】【】【 ★ルールを守る【】【
 ★検査【】【 ★標準化【】【 ★暗黙のルール【
 ★モグラたたき【 ★再発防止・水平展開【】【
 ★三現主義(現場、現物、現実)【 ★見える管理【
 ★プロ人材【 ★PDCA【
 ★5W1H【 ★認定/査定(アセスメント)【
 ★マネジメント3次元マトリクス【

キーワード解説:製造業の品質管理の基本

品質管理の考え方、方法は「流出防止」から「未然防止」に重点を移して
いかなければなりません。
それは、上流の設計工程(製造設計含む)で、品質を作り込むという考え方
であり、目的に合った手法を選択して正しい品質管理活動を実施する必要が
あります。
品質管理の基本.jpg

posted by k_hamada at 23:59| ★日常業務の基本と品質管理 | 更新情報をチェックする

なぜルールを守らないのか?製造業の事例解説・改善の進め方

ルールを守る活動は、「ルールを決め」「それを守り」「守られているかどうか
をチェックし」不備があれば「見直し改善を続けていく」というサイクルを回す
ことです。




7.問題解析のステップ.jpg


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ルールが守られないという現場では、以下のような理由を挙げています。
 1)守りたくても守れない理由がある
 2)ルール自体が業務の実態と合っていない
 3)そもそもルールの必要性を感じない
 4)ルールを守っていたら仕事にならない、効率が悪い
 5)ルールを知らなかった
 6)理想のルールはわかるが、現実的ではない

ルールを守らない、守れない理由はいくらでもあります。 
つまり、現場では、ルールの必要性・重要性を感じていないということなのです。

その結果、現場では以下のよな様々な問題が発生しています。
 1)それぞれの部署や人の仕事の役割がはっきりしない
 2)情報が伝わらない、遅い、正確でない
 3)それぞれの個人の判断で仕事が進められ間違いが多く、効率も悪い
 4)問題が解決されず放置されれている
 5)若手社員がすぐ辞めていく

管理層は、現場に対してこのようなことが起きないように、改善するように指示
しますが、なかなか思うように進みません。

では、一体どのようにすればルールが守られるようになるでしょうか?

上の図に示すように、まず発生した問題を解析し対策を講じます。
この時、必ずルール(標準)を見直すことが最も重要なポイントになります。

ルールの見直しを行わない対策は「もぐら叩き」の対策であり、また必ず再発
します。ルールを見直すことによって、問題が発生しない作業手順、業務手順が
出来上がって行くのです。

ルールとは、トップダウンで与えられるのではなく、職場内で自らが不備な点を
一つ一つ直していくという、地道な努力を継続的に行うことを通じ、受け身体質から脱却
していくことが一番大切なことなのです。


posted by k_hamada at 23:00| ★日常業務の基本と品質管理 | 更新情報をチェックする

標準化とは?多品種少量生産工場の品質改善の進め方事例

多品種少量生産工場に於ける標準化は困難が伴います。
顧客ごと、製品ごとに異なる工程の管理をどのように標準化すればいいで
しょうか?




標準化.jpg
多くの製品を扱う多品種少量生産型のビジネスモデルでは、いかに共通の設備や
手順を使って効率的に多くの種類の製品をつくりだすか、いかに範囲の経済性を
高めるかを追求することになります。
(少ない品種を大量に作って経済効果を得る方法を規模の経済性といいます)

■ 標準化のメリット・デメリット
(メリット)
【技術の蓄積】・・・個人が習得した固有技術を、企業としての技術として蓄積できる
【技術力の向上】・・・蓄積された技術を基礎にして、より技術力を高めることができる
【品質の向上】・・・安定した品質の製品の製造が可能
【仕事の進め方統一】・・・仕事の進め方が会社として統一でき部門間の連携が良くなる
【コスト低減】・・・材料のムダ、作業のムダが無くなりコスト低減が可能になる
【仕事の効率化】・・・仕事の効率化、生産性アップ、納期短縮化が図れる

 (デメリット)
 作成・メンテナンスに時間がかかる(特に多品種少量生産では)
 周知徹底に時間がかかる
 業務の実態とかけ離れてしまい、実際は使わない標準が出てくる
 標準化すると個人の創造性を損なう場合がある

■ 標準化の進め方
そこで、業務の幅が多岐にわたる多品種少量生産工場における標準化はどの
ように進めたらいいでしょうか?
 ①考え方のプロセスを標準化する
 ②顧客、品種が異なっても共通業務、共通作業に分解して標準化する

つまり、製品や顧客が異なっても、それらを共通項目でグループ分けして
グループごとに標準を定めてやり方を統一していくことです。
具体的な方法が異なっても、考え方の共通点を見つけてそこを外さないように
抑えていくことによって、業務も効率化し、ミスも減らすことが可能に
なります。

■ 仕事に役に立つ標準が備えるべき4つの”基本条件”
 ①誰もが、実行できること・・・現場の標準は現場で作ること
 ②誰もが、守りやすいこと・・・作業しながら使えるための工夫をすること
 ③誰にも、分かりやすいこと・・・フロー化、5W1H化
 ④標準が、常に改善されていくこと・・・定期的に見直し、陳腐化を防ぐ
  (PDCA)
標準化2.jpg
 ●「標準のないところに改善なし!」
  作業手順や時間、作業方法など、作業標準がなければ改善できないだけで
  なく改善結果の判定もできません。

  標準は固定的なものではなく、改善されることが前提、標準作業が改定
  されるたびに改善がおこなわれます。

posted by k_hamada at 23:00| ★日常業務の基本と品質管理 | 更新情報をチェックする

中小製造業:克服すべき最大の経営課題は組織内の「人の問題」

中小製造業で決定的に不足していることとは?
最近の多品種少量生産工場で、決定的に不足していることとは一体何でしょうか?




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経営課題は組織の中にあり」という言葉の通り、中小企業の経営課題の8割は
時代と環境の変化に対応できない自社の体制や体質にあります。

中小企業にとって最大のコスト…それは、間違いなく、人件費です。
人は「最大の経営資源」であると同時に「最大のコスト」ということになります。
つまり、「人材」をどう教育し「人財」に育て上げられるか否かにより、人が
資源」になるか「コスト」になるかが決まります。

つまり、中小企業の経営課題は、ほぼすべてが「人の問題」なのです。

ところが中小企業にとって、社員の教育は最重要課題と言っても過言ではありま
せんが、ほとんどの中小企業は社員教育に時間もお金を注ぎ込んではいないのが
現状です。

中小企業の経営課題の本質は、環境変化や競合他社との戦いではなく、自社の
改革を阻む従来からの体質や体制の壁との戦いなのです。
では、経営環境の変化に対応して体質や体制を革新するためにはどうすれば
良いでしょうか?

1.若手社員の社会人としての考え方と行動
最近は、企業人・組織人としての考え方・行動の常識がないので、そこから
教育を始めたいという要望を聞くことがよくあります。それは、私も全く同感
であり、以下は、若手社員だけでなく、指導する立場の現場管理者にも同時に
学んで頂きたい基本中の基本となる項目です。
(1)会社で「仕事」をするうえで前提となる心構え、態度
(2)仕事をする心構え
(3)コミュニケーション
(4)仕事に対する姿勢


2.現場改善の原動力「中核人材」
忙しいから、自分の仕事の権限外だから、管理層が動かないから・・・
このような理由で問題が放置されているというのが、一般的な中小製造業の
実態です。それを乗り越えていくためには意識改革も必要になって来ます。

社員の意識改革によりモチベーションを高めるには、経営トップの方向性
を社員全員に明示する必要があります。3年後、5年後の会社のあるべき姿
とそのために必要となる人材像の明確化です。
(1)日常業務以外にも、教育、現場の改善などに時間を割かなければならない
(2)問題が起こったら、現場の関係者の知恵を結集して解決に当たる
(3)現場を明るく活気あるものにするための「よい風土づくり」を率先して行う
(4)世の中の必要な情報を収集、研究して仕事の改善に生かしていくこと


3.企業の方向性を決定づけるトップ層・管理層
中小企業の経営者というのは、企業経営の責任がどっしり自分の肩にかかって
います。順調にいっている人もそうでない人も含めて、どういうふうに
経営をしていこうかと責任感に押し潰されそうな毎日を過ごしておられると
思います。

そして、何といっても経営者は、経営のあり方で悩んでいる。
「こうすればいいんですよ」というものが欲しい。最大の悩みは、従業員を
どうまとめていくかです。どういう理念と哲学で引っ張っていけばいいのか。
その活動の原動力となるのがマネジメントサイクルです。
すなわち
(1)ありたい姿の設定
(2)ありたい姿に近づけるための基本方針の設定
(3)活動目標の設定
(4)活動の推進
(5)活動経過、目標達成度の評価
(6)活動結果の評価と基本方針の見直し

(1)(2)(6)は経営層によるトップマネジメントの役割、(3)(4)
(5)は中間管理層、第一線監督者の役割です。

売り上げの増大が期待できない経営環境で由一、利益を上げていくための
方策は、「生産性向上(スループット向上)」です。生産性向上に対する正しい
認識と、施策に取り組むことが急務となっています。

 ★
スループット向上.jpg
生産リードタイムの極小化(スループット向上)を図るためには、以下のような
対策が必要です。
 ①一人作業化(多能工化)
 ②応援体制(人を固定せず、仕事量に応じて移動)
 ③小ロット化(平準化のため受注ロットをできるだけ分割して生産する)
 ④段取り時間短縮(シングル段取り)
 ⑤ネック工程能力アップ

この結果、工程間仕掛品削減、材料在庫削減、製品在庫削減が図られます。


中小製造業で最も必要とするものとは、このような考えをもって行動できる
人材です。正しい考え方と行動で、業務を改善できる現場の「プロ人材」
を育てることにまず取り掛かるべきです

posted by k_hamada at 22:21| ★日常業務の基本と品質管理 | 更新情報をチェックする

企業人・組織人としての考え方・行動の常識!若手社員、現場管理者に贈る!

最近は、企業人・組織人としての考え方・行動の常識がないので、そこから
教育を始めたいという要望を聞くことがよくあります。それは、私も全く同感
であり、以下は、若手社員だけでなく、指導する立場の現場管理者にも同時に
学んで頂きたい項目をまとめたものです。




まず、会社で「仕事」をするうえで前提となる心構え、態度として
 1.声を出して挨拶する
 2.身だしなみに気を付ける
 3.自分の職場、机の上、使った器具は整理整頓、清掃して帰る

次に仕事をする心構え、態度
 1.毎日の仕事の目標を立て実施できたかどうかチェックする
 2.ノートを持ち歩き、メモを取る習慣をつける
 3.わからないことは積極的に聞く
 4.約束事は守る、どうしても守れない場合、早めに理由を連絡する
 5.仕事の内容や手順は、どこにルール化されているかを知る

コミュニケーション
 1.上司に聞かれたら応えるのではなく聞かれる前に自分から報告する
 2.疑問や問題と思えることはそのまま放置しないですぐに聞く
 3.その日指示された仕事は、結果または経過を業務終了前に報告する
 4.指示内容は、復唱しメモを取る
 5.同僚が困っているときは声をかけ必要に応じて支援する

仕事に対する姿勢
 1.仕事をより深く、幅広く理解しようと積極性を持つ
 2.苦手な部分を直視し、できるように努力する
 3.他人のせいにしない、どうすればうまくいくか考える
 4.今やっている仕事に情熱を注ぐ
 5.失敗を犯しても、諦めない、前向きに考え改善する
 6.自分の仕事は、会社の何に貢献するのかを理解する
 7.会社の目的と自分の目的は何かについて考える
 8.自分の将来像を描き、自らの努力や友人、上司の力を借りて実現する


以上、参考にして頂ければと思います。

posted by k_hamada at 22:00| ★日常業務の基本と品質管理 | 更新情報をチェックする

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