2018年09月30日

キーワード解説:製造業の品質管理の基本

【キーワード:品質管理の基本】
 ★お客様第一主義【 ★品質管理活動【】【】【
 ★未然予防の品質管理【 ★信賞必罰【 ★報連相【
 ★多品種少量生産工場の品質管理の基本【】【】【】【
 ★工程管理(プロセス管理)【 ★自工程完結【】【】【
 ★日常管理のサイクル【】【】【 ★ルールを守る【】【
 ★検査【】【 ★標準化【】【 ★暗黙のルール【
 ★モグラたたき【 ★再発防止・水平展開【】【
 ★三現主義(現場、現物、現実)【 ★見える管理【
 ★プロ人材【 ★PDCA【
 ★5W1H【 ★認定/査定(アセスメント)【
 ★マネジメント3次元マトリクス【

キーワード解説:製造業の品質管理の基本

品質管理の考え方、方法は「流出防止」から「未然防止」に重点を移して
いかなければなりません。
それは、上流の設計工程(製造設計含む)で、品質を作り込むという考え方
であり、目的に合った手法を選択して正しい品質管理活動を実施する必要が
あります。
品質管理の基本.jpg

不良流出ゼロ!未然予防の品質管理を具体的に進めるには?

不良流出ゼロ!未然予防の品質管理を具体的に進めるにはどうすればいいでしょうか?
品質管理の基本0601.jpg

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未然予防の品質管理の基本は以下の3つです。
 ①モノを作る前に不具合が発生しないように対策を行うこと
 ②異常を早く見つけ、素早く対策すあること
 ③1人1人が、確実に作業し、正しいモノまたは正しい情報を確実に後工程へ
  渡すこと

そのためには、各段階でそれぞれ未然予防の品質管理手法を使います。
1.工程設計段階
・信頼性、安全性設計技術
 これは、各企業が持っているノウハウです。
 ポカヨケや自働化を組み込んだ信頼性の高い工程を設計します。(QC工程図)
 不具合が潜在しやすい特殊工程の管理項目、ヒューマンエラー防止を十分に
 考慮した工程を構築します。 

・工程FMEA、リスクアセスメント
 信頼性設計に漏れはないかどうか?仮に市場で不具合が発生したときに大きな
 リスクは生じないかをモノを作る前に検証します。
 問題があれば、QC工程図にフィードバックします。

 設計の考え方は、モノを作る前の「アセスメント」のやり方に変えていく必要が
 有ります。
 FMEA・FTA0719.jpg

2.生産工程
多品種少量生産では、小ロット、個別製品の工程設計は行わない場合が出てきます。
そこで、トラブル発生を防ぐために様々な対策を講じます。
ヒヤリハット対策・・・ミスを起こしそうになった、手順を間違えたなど原因を
  追及して、すぐ対策します。

異常検出と対策・・・設備の不調、チョコ停、加工バラツキなど放置せずにすぐに
  原因を追究して対策します。
  機械設備は、予防保全対策として定期的にメンテナンスを行います。

多能工化訓練・・・直接作業、準備作業、間接作業など基本作業をリストアップして
  教育訓練を行い、多能工化を図ります。

・自工程完結・・・多品種少量生産工場において何よりも大事なことは、自らの仕事は
  自ら間違いがないか確認して次の工程へ送ることです。(後工程はお客様
  指差し呼称、結果の見直しは確実に行う必要があります。


なぜルールを守らないのか?製造業の事例解説・改善の進め方

ルールを守る活動は、「ルールを決め」「それを守り」「守られているかどうか
をチェックし」不備があれば「見直し改善を続けていく」というサイクルを回す
ことです。



7.問題解析のステップ.jpg


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ルールが守られないという現場では、以下のような理由を挙げています。
 1)守りたくても守れない理由がある
 2)ルール自体が業務の実態と合っていない
 3)そもそもルールの必要性を感じない
 4)ルールを守っていたら仕事にならない、効率が悪い
 5)ルールを知らなかった
 6)理想のルールはわかるが、現実的ではない

ルールを守らない、守れない理由はいくらでもあります。 
つまり、現場では、ルールの必要性・重要性を感じていないということなのです。

その結果、現場では以下のよな様々な問題が発生しています。
 1)それぞれの部署や人の仕事の役割がはっきりしない
 2)情報が伝わらない、遅い、正確でない
 3)それぞれの個人の判断で仕事が進められ間違いが多く、効率も悪い
 4)問題が解決されず放置されれている
 5)若手社員がすぐ辞めていく

管理層は、現場に対してこのようなことが起きないように、改善するように指示
しますが、なかなか思うように進みません。

では、一体どのようにすればルールが守られるようになるでしょうか?

上の図に示すように、まず発生した問題を解析し対策を講じます。
この時、必ずルール(標準)を見直すことが最も重要なポイントになります。

ルールの見直しを行わない対策は「もぐら叩き」の対策であり、また必ず再発
します。ルールを見直すことによって、問題が発生しない作業手順、業務手順が
出来上がって行くのです。

ルールとは、トップダウンで与えられるのではなく、職場内で自らが不備な点を
一つ一つ直していくという、地道な努力を継続的に行うことを通じ、受け身体質から脱却
していくことが一番大切なことなのです。


標準化とは?多品種少量生産工場の品質改善の進め方事例

多品種少量生産工場に於ける標準化は困難が伴います。
顧客ごと、製品ごとに異なる工程の管理をどのように標準化すればいいでしょうか?
標準化.jpg
多くの製品を扱う多品種少量生産型のビジネスモデルでは、いかに共通の設備や
手順を使って効率的に多くの種類の製品をつくりだすか、いかに範囲の経済性を
高めるかを追求することになります。
(少ない品種を大量に作って経済効果を得る方法を規模の経済性といいます)

■ 標準化のメリット・デメリット
 (メリット)
  【技術の蓄積】・・・個人が習得した固有技術を、企業としての技術として蓄積できる
  【技術力の向上】・・・蓄積された技術を基礎にして、より技術力を高めることができる
  【品質の向上】・・・安定した品質の製品の製造が可能
  【仕事の進め方統一】・・・仕事の進め方が会社として統一でき部門間の連携が良くなる
  【コスト低減】・・・材料のムダ、作業のムダが無くなりコスト低減が可能になる
  【仕事の効率化】・・・仕事の効率化、生産性アップ、納期短縮化が図れる
 
 (デメリット)
  作成・メンテナンスに時間がかかる(特に多品種少量生産では)
  周知徹底に時間がかかる
  業務の実態とかけ離れてしまい、実際は使わない標準が出てくる
  標準化すると個人の創造性を損なう場合がある

■ 標準化の進め方
そこで、業務の幅が多岐にわたる多品種少量生産工場における標準化はどの
ように進めたらいいでしょうか?
 ①考え方のプロセスを標準化する
 ②顧客、品種が異なっても共通業務、共通作業に分解して標準化する


つまり、製品や顧客が異なっても、それらを共通項目でグループ分けして
グループごとに標準を定めてやり方を統一していくことです。
具体的な方法が異なっても、考え方の共通点を見つけてそこを外さないように
抑えていくことによって、業務も効率化し、ミスも減らすことが可能に
なります。

■ 仕事に役に立つ標準が備えるべき4つの”基本条件”
 ①誰もが、実行できること・・・現場の標準は現場で作ること
 ②誰もが、守りやすいこと・・・作業しながら使えるための工夫をすること
 ③誰にも、分かりやすいこと・・・フロー化、5W1H化
 ④標準が、常に改善されていくこと・・・定期的に見直し、陳腐化を防ぐ(PDCA)

標準化2.jpg
 
 ●「標準のないところに改善なし!」
  作業手順や時間、作業方法など、作業標準がなければ改善できないだけでなく
  改善結果の判定もできません。

  標準は固定的なものではなく、改善されることが前提、標準作業が改定されるたび
  に改善がおこなわれます。

中小製造業で決定的に不足していることとは?製造業の品質改善の進め方事例

中小製造業で決定的に不足していることとは?
最近の多品種少量生産工場で、決定的に不足していることとは一体何でしょうか?
品質管理の基本:統計手法、QC七つ道具、なぜなぜ分析、それともQCストーリー
でしょうか?

いや、そのどれもが、今の製造業ではそれほど必要性を感じていませんね。

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中小の製造業では、人、モノ、金、情報などの経営資源は大企業に比較し質・量
ともに劣っています。しかし、その中で最も大事な資源は「人」です。

中小企業にとって最大のコスト…それは、間違いなく、人件費です。
人は「最大の経営資源」であると同時に「最大のコスト」ということになります。
つまり、「人材」をどう教育し「人財」に育て上げられるか否かにより、人が
「資源」になるか「コスト」になるかが決まります。

また、「経営課題は組織の中にあり」という言葉の通り、中小企業の経営課題の
8割は時代と環境の変化に対応して革新できない自社の体制や体質にあります。
つまり、中小企業の経営課題は、ほぼすべてが「人の問題」なのです。

ところが中小企業にとって、社員の教育は最重要課題と言っても過言ではありま
せんが、ほとんどの中小企業は社員教育に時間もお金を注ぎ込んではいないのが
現状です。

中小企業の本質的な経営課題は、景気や業界や競合他社との戦いではなく、時代
と経営環境の変化に対応して革新できない自社の体質や体制の中にあります。

では、経営環境の変化に対応して体質や体制を革新するためにはどうすれば
良いでしょうか?

1.自工程完結
自工程完結とは、自分の工程でつくったモノは自分で品質を保証するという考え方
のこと。 後工程はお客様という考えで、後工程に不良・不適合を流さないという
意識と行動が大切となります。

多品種少量生産工場では、生産工程に入る前の準備作業、段取り作業でも確実に
作業を行って後工程に影響を与えないようにします。
指差し呼称、ダブルチェックなどのミスを極力防止する対策を行います。

2.コミュニケーション
同じ職場の中でも、意外とコミュニケーションが不足している場合が多いのです。
部署間のコミュニケーションとなると、ほとんど行われていないという実態が
浮かび上がってきます。
朝礼や、現場の短時間の情報交換、打ち合わせは品質問題を解決するためには
最も重要な情報交換ツールであり、この時間をムダと捉えることはコミュニ
ケーション機会を奪うことになるのです。

3.問題を放置しない
問題が放置される原因の一つが上記のコミュニケーションの悪さです。
それと、部署ごとの役割、仕事の役割や役職の役割などが不明確となっている
場合です。よくホウレンソウといわれますが、ホウレンソウが活発に行われれば
問題も放置されることが無くなります。問題が起きたら絶対に放置せずに何らかの
方法で、解決方向に向かわせることが重要です。

4.2段階なぜなぜ分析
問題を解決するには、三現主義で、問題を正しく捉え、因果関係を究明することです。
なぜその問題が発生したのか、人・機械・方法・材料・測定の5Mの要因を洗い出し
その中から因果関係を究明し対策します。
次に、その問題がなぜ防げなかったのかを仕組みの原因として捉え、共通の仕組み
の不備を是正します。
 ①なぜ発生したのか?(因果関係の究明と対策)
 ②なぜ未然に防止できなかったのか?(共通の仕組みの原因究明と対策)
の2段階で対策することにより、再発防止が図られます。

5.標準化
ルール(業務手順書、作業手順書、検査基準など)を守ること。
これが品質管理の基本です。その上で、問題があればルールを見直しします。
ルール無視、知らない、守らない・・・というような工場では品質改善は
絶対にできません。

中小製造業で最も必要とするものとは、このような考えをもって行動できる
人材です。このような正しい考え方と行動で、業務を改善できる「プロ人材」
を育てることです。しかし、このような考え方と行動を促すための「人材教育」
は決定的に不足しています。


7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
 ヒューマンエラー要因4分類と再発防止策
12月20日
(木)
9:30~12:30

12月20日
(木)
13:30~16:30
東京都北とぴあ
8F 807会議室
JR王子駅北口5分
AM/PM連続受講の場合割引特典あり
・再発防止対策と流出防止策
・是正と予防、水平展開
・顧客信頼の品質対策手法
 顧客から信頼を得る3つの品質対策手法
 ロジカルシンキングに沿った正しいなぜなぜ分析
・ヒューマンエラー要因
・ヒューマンエラー予防策
・IOT活用技術
 小規模チームで効果の上がるFMEA/FTA手法
未定 
・工程FMEA
・信頼性設計とFMEA/FTA
・リスクアセスメント
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