現場管理者も知らない効果的な手法すべてを網羅！作業分解シート：ポカミス防止 7つのアプローチ（その４）

製造業のヒューマンエラーをゼロにするために効果の上がる７つのアプローチ
について解説します。
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ヒューマンエラーを防止するには、工程設計段階で予防対策を講じておく事が
重要であり、その時人は本来エラーするものという前提に立ち、それをカバー
するポカヨケシステムを設計して運用していく必要があります。

それには次の７つのアプローチが基本と考えています。
今回はその４ 作業分解シートについて解説します。

作業分解は、工程の作業の主なステップ（順序）、各ステップの急所は何か
を整理し、作業の目的を明確化することを目的としています。

例えば、作業を指導する監督者は、経験に基づき、仕事をするときの作業手順
を一つ一つ作り、主なステップの目的を達成するための手段を、作業標準書
に書かれないもの（勘、コツ、巧み）も含めて急所を掘り起こして、わかり
易い言葉で纏めることを指します。
作業分解シートフォーマット.jpg
各ステップの急所を掴むには、以下の三つの条件があります。
　①出来栄え判定：仕事の到達点と品質判断基準が明確か？　
　②安全性：危険で、作業員が怪我をする恐れがあるか？　
　③やり易さ：どのような勘やコツ動作が必要か？　
ではなぜ、監督者は、目をつぶって他人に教えられるほど慣れた作業を、
再度作業分解をしなければならないのでしょうか？

作業指導の方法として、「いって聞かせる、やって見せる」だけでは、作業
をうまく伝えることはできません。それは、監督者が教える前に指導内容を
如何にうまく伝えるかという方法を考えていない、また伝え忘れたり、言葉
の表現が下手だったりなどの理由から、自分で思っているほど、相手が理解
していない場合が多いと考えられるからです。

何故、同じ作業で同じ方法、内容を人に教えられないのかというと、指導
標準がないため、指導する前に、指導する作業がしっかり整理されていない
ためです。ひとつの作業を何回教えても、同じステップ、急所、その理由
をわかり易く伝えられる基準（ツール）が必要ということです。
作業分解は教える作業の主なステップ、急所または急所の理由は何かを
はっきり分かるように、以下の4段階のステップを踏むことが必要です。
STEP1：何の作業をするか、概要を説明する
STEP2：主なステップをやって見せ、書いて見せる、急所を一つづつ説明する
STEP3：やらせてみて間違いを直す。やらせながら、主なステップを言わせる
STEP4：仕事につかせる。たびたび様子を確認し、質問するように仕向ける

作業分解シート.jpg
「いって聞かせる、やって見せる」だけでは、作業をうまく伝えることはできない
ため、監督者が教える前に指導内容を、作業分解シートにまとめます。

ひとつの作業を何回教えても同じステップ、急所、その理由をわかり易く伝えられ
るツールとして作業分解シートにまとめます。
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講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI／沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
「マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。
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AI活用で劇的に進化する！品質改善5回シリーズ カリキュラム
　　
■第1回：11月25日（火）13：30~17：00
DRBFM実施手順１.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
　品質情報ナレッジシステムと漏れのない
　リスク抽出
１．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
　1.1 気づきの設計ツールの概要
　1.2 重点管理項目抽出表
　1.3 新規点変更点リスト
　1.4 過去事例の水平展開手法　
２．FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
　2.1 信頼性とは
　2.2 故障モードの定義
　2.3 故障モード一覧表
３．FMEA実施手順
　3.1 FMEA／FTA／タグチメソッドの違い
　3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
　3.3 FMEA実施手順
　3.4 R－MAP法を用いたリスク評価基準
　3.5 FMEA実施事例
■第2回：12月15日（月）13：30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム（LMS）で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
　と運用手順：熟練技能・ノウハウ継承
１．作業手順の作成
　1.1 ＱＣ工程図の作成方法　
　1.2 作業手順書の作成方法
　1.3 業務チェックリストの作成方法
２．作業手順書の形骸化防止
　2.1 作業手順書の形骸化の要因
　2.2 形骸化防止策
　2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
３．熟練技能・ノウハウ継承
　3.1 暗黙知と形式知
　3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
　3.3 再発防止手順
　3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
　3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回：1月26日（月）13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか？
第1回で学んだAIによる分析（ナレッジ活用）を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
（※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです）
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
　上流の根本原因を潰そう！
１．なぜなぜ分析の現状と問題点
　1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
　1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
　1-3.トヨタ式なぜなぜ５回とは
　1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
２．目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
　2-1.なぜなぜ分析の４つの目的
　2-2.物理的な因果関係を探る
　2-3.不適切な行動から原因を探る
　2-4.現場管理のしくみから原因を探る
　2-5.工場のしくみから原因を探る
３．なぜなぜ分析フォーマット
　3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
　3-2.現場で使える分析フォーマット
　3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回：2月16日（月）13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M（人・機械・材料・方法）の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
　リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
　１．4M（変化点）管理の基本と目的
　　1.1 4M管理の目的：なぜ「変化点」に着目するのか　
　　1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性　
　　1.3 4M管理対象の定義とランク付け（重点管理）　
　　1.4 4M管理 7つのステップ
　２．変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
　　2.1 計画的変更への対応 　　
　　2.2日常管理の核心：先手管理と異常管理
　３．デジタル技術による変化点の見える化と予知
　　3.1 4M変化点の「見える化」手法
　　3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
　　3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
　　3.4 管理図による異常と兆候の検知
　４．4M管理の実践と高度化
　　4.1 工程能力の把握と管理（Cp・Cpk）
　　4.2 重要要因・重要特性の監視
　　4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回：3月11日（水）13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置（Multiplier）」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考（Know-Why）」と「動作（Know-How）」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
　技術・技能継承と品質改善の実務
　１．なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
　　1.1. 経営課題としての属人化の再定義
　　1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
　２．熟練技能（暗黙知）のデジタル化と継承
　　2.1. 「思考（Know-Why）」の継承
　　2.2. 「動作（Know-How）」の継承
　　2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
　３．設計技術継承と過去トラブルの資産化
　　3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
　　3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
　　3.3. 設計プロセスへのフィードバック
　４．失敗しないAI導入スモールスタート
　　4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
　　4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
　　4.3. 投資対効果（ROI）の「見える化」
　　4.4. 成功のためのチーム組成
★ご要望により、対面方式での研修も可能です。（企業様訪問）
　本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修（訪問
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製造業の手順書シリーズ
　メカトロニクス機器の設計技術：具体設計編
　メカトロニクス機器の設計技術：品質向上編
　メカトロニクス機器の設計技術：信頼性設計設計編
　FMEA_DRBFM（製造工程設計編）
　FMEA_DRBFM（基礎編）
　FMEA_DRBFM（実務編）
　攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
　１．クレーム対策書（不良報告書）作成手順書
　２．製造現場のヒューマンエラー対策手順書
　３．製造工程設計、QC工程図作成手順書
　４．新製品生産立ち上げ＆品質作り込み手順書
　５．協力工場委託生産管理手順書
　６．製造現場の4M管理手順書
　７．新製品開発手順書（メカトロニクス設計編）
　８．工程FMEA実施手順書
　９．業務チェックリスト作成手順書
　１０．事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
　工場監査チェックシート3点セット excel版
　海外協力工場契約書雛形3点セット（英訳付き）
　協力工場品質管理ツール（工程監査CHシート・契約書等：DVD）
　クレーム対策書作成EXCELフォーマット
　4M変化点管理EXCELフォーマット集＜作成中＞
　生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
　製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書
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　No.14 工場長の不良ゼロ対策 ７つのステップ
　No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
　No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
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DVDマニュアル
　No.01 現場監督者向け品質管理基本
　No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座：基礎編
　No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座：応用編
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　No.04 4M変化点管理実践講座
　No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
　No.11a FMEAの効果的実践手法（基礎編）
　No.11b FMEAの効果的実践手法（実務編）
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　No.13 設計ミス未然防止対策講座
　No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方（基礎編）
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　2019年7月～：群馬県 太田市 部品加工工場
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　2016年6月～：韓国 ATM工場改善
　　＜セル生産方式による生産性向上＞
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　2014年8月～：香川県東かがわ市 工場改善支援
　　＜目標管理と改善活動＞
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