FMEA/DRBFMの正しい実施フロー(1):DRBFMの考え方を取り入れた工程FMEAの実施手順とは

FMEAを導入するには、まず設計者自身が設計に対する考え方を変えなければ
いくら一生懸命にFMEA評価フォーマットを埋めてもよい結果は得られません。
FMEAを導入したいと考えている設計部門、設計チームの最大の間違いは
設計のやり方はそのまま変えずに、FMEAフォーマットの記入方法だけを
習得し完成させようとするところにあります。

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当研究所では、トヨタ式DRBFMをベースに、その考え方を製造工程設計
に適用し、具体的な実施手順を公開しています。

以下は、DRBFMの考えを取り入れた工程FMEAの実施フローです。
FMEAを実施するには、設計の手順の中にいくつかの設計ツールを取り入れ
ながら、効果的に進めていきます。
正しいFMEADRBFMのフロー.jpg

以下に工程FMEA実施手順の概要を示します。
(1)社内実施体制、実施ランクを定めておく
 ①実施体制の明確化;工程設計部門(製造部門)、品質保証部門主体
 ②実施ランクの設定;Aランク、Bランク,Cランク
  Aランク・・・新規度高い(新製品)→FMEAはすべての工程を対象
  Bランク・・・流用度50%以上の製品→DRBFM実施(変更点のみ)
          作業検証実施&QC工程図へフィードバック
  Cランク・・・流用度90%以上の製品→DRBFM実施(変更点のみ)
 そのほか、重要顧客、重要製品、生産数量などの条件を加味する

(2)工程設計
 設計図面、顧客仕様に基づいて、製造計画を立案する
 ①製造能力の検討
  →必要設備類の能力検討、社内/外注の振り分け、人員配置

 ②新規点・変更点の抽出
  →今回製造品の新たに採用する技術、工法、従来からの変更点を
   「新規点・変更点リスト」にまとめる
   ここでは、新規点・変更点に関わる心配事、および不具合発生を
   予防するために確認・検証が必要な項目を列挙する 

 ③セルフFMEAの実施
  →新規点・変更点リストで抽出された「心配事」「確認・検証」が
   必要な項目について、裏付けを取る
   ・確認実験・・実際に試作加工、製作を行い定量的な確認を行う
   ・過去実績の調査・・過去製造した類似製品の実績データの確認を行う
   ・故障モード一覧表、故障モード抽出表を参考にする
   ・リスク評価・・市場でトラブル発生時のリスクの程度を評価する

 ④QC工程図の作成 
  →上記の結果を盛り込んだ内容のQC工程図を作成する。また各作業の
   詳細を作業指示書に記載する

 ⑤作業検証
  →QC工程図、作業指示書に従って作業を実施し、問題点や漏れを抽出し
   QC工程図、作業指示書にフィードバックする
   フィードバックの結果を基に、リスクの再評価を行う

(3)FMEAレビュー(DRBFM)
  QC工程図、新規点・変更点リスト、セルフFMEAの結果をインプット
  として有識者によるFMEAレビューを実施し、対策に抜け漏れがないか
  どうかを判断する

工程FMEAを実施するにあたっては、ボトムアップ型設計の考え方、製造工程の
信頼性設計の考え方、リスクの想定と流出防止に関する理解が必要です。

★YouTubeで解説しています。
 これがトヨタ式DRBFMの正しい進め方! 
 FMEAとDRBFMの決定的な違いとは
 FMEAの基礎:FMEAはなぜ必要か

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