FMEAを導入するには、まず設計者自身が設計に対する考え方を変えなければ
いくら一生懸命にFMEA評価フォーマットを埋めてもよい結果は得られません。
FMEAを導入したいと考えている設計部門、設計チームの最大の間違いは
設計のやり方はそのまま変えずに、FMEAフォーマットの記入方法だけを
習得し完成させようとするところにあります。
難しい理論よりも設計者が簡単に未然防止に取り組める手法（事例も豊富に紹介）
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当研究所では、トヨタ式DRBFMをベースに、その考え方を製造工程設計
に適用し、具体的な実施手順を公開しています。
以下は、DRBFMの考えを取り入れた工程FMEAの実施フローです。
FMEAを実施するには、設計の手順の中にいくつかの設計ツールを取り入れ
ながら、効果的に進めていきます。
以下に工程FMEA実施手順の概要を示します。
（１）社内実施体制、実施ランクを定めておく
①実施体制の明確化；工程設計部門（製造部門）、品質保証部門主体
②実施ランクの設定；Ａランク、Ｂランク，Ｃランク
Ａランク･･･新規度高い（新製品）→FMEAはすべての工程を対象
Ｂランク･･･流用度50%以上の製品→DRBFM実施（変更点のみ）
作業検証実施＆QC工程図へフィードバック
Ｃランク･･･流用度90%以上の製品→DRBFM実施（変更点のみ）
そのほか、重要顧客、重要製品、生産数量などの条件を加味する
（２）工程設計
設計図面、顧客仕様に基づいて、製造計画を立案する
①製造能力の検討
→必要設備類の能力検討、社内／外注の振り分け、人員配置
②新規点・変更点の抽出
→今回製造品の新たに採用する技術、工法、従来からの変更点を
「新規点・変更点リスト」にまとめる
ここでは、新規点・変更点に関わる心配事、および不具合発生を
予防するために確認・検証が必要な項目を列挙する
③セルフFMEAの実施
→新規点・変更点リストで抽出された「心配事」「確認・検証」が
必要な項目について、裏付けを取る
・確認実験・・実際に試作加工、製作を行い定量的な確認を行う
・過去実績の調査・・過去製造した類似製品の実績データの確認を行う
・故障モード一覧表、故障モード抽出表を参考にする
・リスク評価・・市場でトラブル発生時のリスクの程度を評価する
④QC工程図の作成
→上記の結果を盛り込んだ内容のQC工程図を作成する。また各作業の
詳細を作業指示書に記載する
⑤作業検証
→QC工程図、作業指示書に従って作業を実施し、問題点や漏れを抽出し
QC工程図、作業指示書にフィードバックする
フィードバックの結果を基に、リスクの再評価を行う
（３）FMEAレビュー（DRBFM）
QC工程図、新規点・変更点リスト、セルフFMEAの結果をインプット
として有識者によるFMEAレビューを実施し、対策に抜け漏れがないか
どうかを判断する
工程FMEAを実施するにあたっては、ボトムアップ型設計の考え方、製造工程の
信頼性設計の考え方、リスクの想定と流出防止に関する理解が必要です。
＜参考文献＞
想定外を想定する未然防止手法GD3 [ 吉村達彦 ] 日科技連出版社 2011年
日産自動車における未然防止手法Quick DR [ 大島恵 ]日科技連出版社2012年
・NewFMEA(DRBFM)/FTA実践マニュアル（実務編）（6000円）
・New製造工程FMEA実施手順（6000円）
・FMEAの効果的実践講座（基礎編）（6000円）
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