2020年03月10日

強い工場を作る基本ステップ;中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

生産現場において、不良をなくす、ムダを徹底的に省いて生産性向上、リード
タイム短縮を図り、原価低減を行って利益幅を確保すること。

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工場として、まず初めに生産現場を強くすべきです。
でも、売り上げが伸びない現状では、生産現場のムダをなくすだけでは限界が
あります。

製造業が成長した、今までの工場はモノを作るための「ものづくりの現場」を
大事にして来ましたが、これからは、「ものづくりの現場」だけでは、本当の
意味の強い工場になることは出来ません。

概念図.jpg

売り上げを伸ばすためには、工場現場以外に付加価値を見出す必要があります。
強い工場に生まれ変わるには、現状の延長線上の成り行き経営には未来はあり
ません。このことは、概念では理解できても、実際にどうすればいいのか?
どこから手をつけて行ったらいいのか、見当がつかないと言ったことを良く
耳にします。

「強い工場」を作るためには手順があります。
また、それぞれの工場によっても、改善のやり方に差があるでしょう。
「**生産方式」導入などに、すぐ目を奪われがちですが、それは手段であり
目的を明確にしなければ方向をまちがってしまいます。

日本の多くの中小企業は、受注加工生産で生計を立てています。
益々多品種少量化が進む中、忙しさは増しても、利益は得tられないという
厳しい状況の中で、限られた設備、人員で乗り切っていかなければならない
のが現状です。

そこで、まず生産性30%アップを目指します。
主な対策項目としては
①付加価値作業時間と、非付加価値作業時間を分けます。
 付加価値作業とは、機械が動いている時間、作業者が加工している、組立
している時間のことです。
加工準備、セット替え、運搬、修理などはすべて非付加価値作業時間です。

②生産性をアップするには、付加価値作業時間を増やすことです。
 トヨタでは、七つのムダを減らすことが求められています。
そのうち特に、作業のムダ、作り過ぎのムダ、在庫のムダ、不良を作るムダが
生産性に大きく影響するため、重点的に対策します。 

③付加価値時間内で生産する数量(金額)を増やします。
 つまり、単位時間当たりの生産量(金額)を増やします。
それには、ネック工程の生産速度を速める対策を行います。
機械の性能をアップする、作業方法を見直すなどスループットを高めます。

④30%向上した生産性をどう生かすがが鍵
 ここまでは、現場を中心とするカイゼン活動で達成が可能です。
しかし問題はその次のステップです、
余裕の出た機械能力、人員をそのままにしておいては、なんの意味もありません。
新たな高付加価値製品の受注、新市場、新顧客の開拓、新たな顧客サービスの
提供などの高付加価値化を図っていくことが必要です。

経営トップは、このような道筋を示すことによって、カイゼンが一層進むのです。


posted by k_hamada at 22:14| ★強い工場のあるべき姿 | 更新情報をチェックする
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 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
◆2020年9月予定 東京都北とぴあ
2020年4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
2020年6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

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