2019年09月30日

見える管理を進めたいが、どうすればいいか?

「見える化」を進めるには、まず目的を明確にします。
目的に応じて「見える化」の内容、進め方は違ってきます。




 ★生産性改善、日常業務改善手順を事例で習得するセミナー
 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ
 ★無料サービス


1.見える化とは
工場の管理を行うには、現場レベルの「見える化」が定着している必要があります。
つまり現場レベルで日々発生するさまざまな事実や問題を「見える」ようにすることが
「見える化」の出発点となります。

2.見える化の目的と種類
 見える化を進める目的は様々です。工場の事情によって何を見える化しないといけ
ないかをまず明確にする必要があります。

(1)進捗を見える化する
 改善活動の進み具合や、試作評価の進み具合、設備導入計画と進み具合など、関係者
全員が、遅れ進みを把握し、遅れたら原因を突き止め、速めに手を打つことができる
ように見える化します。
 また毎日、毎週、毎月の生産計画数と実績を一目で見えるようにし、やはり早め早め
に対策を行うようにします。

(2)結果の見える化
 工場の生産活動のアウトプット、つまりQCDについて、推移を見える化します。
不良率、納期遵守率、生産性などの目標値と実績推移を毎日、毎週、毎月のトレンドを
とって、必要に応じアクションを起こします。

(3)要因の見える化
 アウトプット(QCD)に影響を与える要因(5M)の状況を見える化します。
この場合ちょっと工夫が必要になります。QCDに影響を与える要因は無数にあるため
どれを見える化したらいいか迷うところです。

 ムダなもの、役に立たないものを見える化する必要はありません。QCDに影響を
与えそうな項目を5Mに分類しその中から項目を絞って見える化します。

そのほか、日常業務管理の中で、変化点の見える化、異常の見える化、設備が正常
に稼働できるように、日常点検、定期保全、予防保全などの見える化も重要な項目
です。

(4)異常の見える化
 「見える化」の基本的な目的は「問題解決」であり、問題解決のための情報共有が
「見える化」と言えます。「問題の見える化」とは、日常的な業務において発生する
さまざまな異常や問題を、タイムリーに「見える」ようにすることです。そしてさま
ざまな問題を「ギャップ」「異常」「真因」「効果」の切り口で「見える」ようにす
ることが「見える化」の原点となります。

現場の実態や問題が見えなければ、現場力を改善することはできません。その点で
「見える化」は現場力の中核となるコンセプトであり、その考え方を整理し、体系化
することは、現場力の一段の強化につながります。

  三現主義

3.見える化のマネジメント
 企業の状況や、問題となる事項を対象に見える化し、それらを継続的に活用し、経営
効果を最適化するために、体系的な管理を行っていく必要があります。
それには、
 Plan:見える化する項目のリストアップと管理の仕組み(誰が、いつ、どのように)の決定
 Do:見える管理の実施、問題発生時の処置の実施
 Check:管理上の進捗と問題点を抽出
 Action:仕組みの見直し

のステップを規定化し、半年、または1年の周期で実施します。

このように、工場内で何を見える化し、そしてどのように管理していくのか、それぞれの
工場、現場の中で考えていく必要があると思います。



posted by k_hamada at 00:00| ★品質管理の基本と日常業務 | 更新情報をチェックする
 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
  会員入会(無料)で、30%割引特典!
  ★購入お申し込みは <こちら>
  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に
  悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか?時代は変化しています。
  これからの品質管理のポイントを徹底的に解説!

   2020 新品質管理の基礎講座.jpg
   目次.jpg