生産性向上、在庫削減と言っても、肝心の人材が不足しているためにそこまで
手が回らない。忙しいに追われ、改善する時間がない・・・
しかし、出来るところから始めなければ進みません。
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１．見える管理
それには、まず工場の４Ｍの見える化、ＱＣＤの見える化から始めます。
見える化は、なんでも見えるようにすればいいわけではなく、目標（指標）を
設定し、その値とのギャップを見える化します。
当面の目標として、工場全体の生産性３０％アップを目標値とします。
決して、部門毎の生産性ではなく、工場全体の生産性で評価します。
（部分最適ではなく、全体最適で評価する）
２．品質問題をどう解決するか
品質問題は、不良率の推移などの結果で評価するのではなく、日々の異常、不良の
状況をリアルタイムで把握できるようにします。
具体的には、直行率、歩留まり率を捉えます。
そうすることによって、手直し数量、セット替えロスなどの数量が明らかになり
そこに潜んでいる問題がクローズアップされ、大きな不良発生を事前に抑えることが
可能になります。
３．仕掛在庫をコントロールする
見かけ上の在庫を減らすために、協力工場に在庫を肩代わりさせるとか
工場外の倉庫に入れてしまうなどはもっての外です。
本質的な在庫削減を行うためには、少ロット生産計画、基準日程生産進捗管理
ネック工程の能力アップと、ストア管理、段取り作業の短縮などの総合的なカイゼン
が必要となります。
ここが現場のカイゼン力が問われる最大のポイントです。
仕掛在庫を減らすことによって、リードタイム短縮、スループット向上が図ら
れるのです。
４．改善活動を担う人材の育成
人材育成なくして、カイゼン活動は成り立ちません。
日常の問題解決を通して、経験を重ね、自らの力で解決していく力を身に着けて
いく環境を整えていくことが重要です。
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