2017年12月19日

現場改善 何処から手を付けるのか?中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

生産性向上、在庫削減と言っても、肝心の人材が不足しているためにそこまで
手が回らない。忙しいに追われ、改善する時間がない・・・
しかし、出来るところから始めなければ進みません。

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1.見える管理
それには、まず工場の4Mの見える化、QCDの見える化から始めます。
見える化は、なんでも見えるようにすればいいわけではなく、目標(指標)を
設定し、その値とのギャップを見える化します。

当面の目標として、工場全体の生産性30%アップを目標値とします。
決して、部門毎の生産性ではなく、工場全体の生産性で評価します。
(部分最適ではなく、全体最適で評価する)

2.品質問題をどう解決するか
品質問題は、不良率の推移などの結果で評価するのではなく、日々の異常、不良の
状況をリアルタイムで把握できるようにします。
具体的には、直行率、歩留まり率を捉えます。
そうすることによって、手直し数量、セット替えロスなどの数量が明らかになり
そこに潜んでいる問題がクローズアップされ、大きな不良発生を事前に抑えることが
可能になります。

3.仕掛在庫をコントロールする
見かけ上の在庫を減らすために、協力工場に在庫を肩代わりさせるとか
工場外の倉庫に入れてしまうなどはもっての外です。
本質的な在庫削減を行うためには、少ロット生産計画、基準日程生産進捗管理
ネック工程の能力アップと、ストア管理、段取り作業の短縮などの総合的なカイゼン
が必要となります。
ここが現場のカイゼン力が問われる最大のポイントです。
仕掛在庫を減らすことによって、リードタイム短縮、スループット向上が図ら
れるのです。

4.改善活動を担う人材の育成
人材育成なくして、カイゼン活動は成り立ちません。
日常の問題解決を通して、経験を重ね、自らの力で解決していく力を身に着けて
いく環境を整えていくことが重要です。

7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
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