2019年01月01日

何から始める?利益が出る工場改革

利益が出る「原価低減ものづくり改革」は、トヨタの、ムダを徹底的に省いて
生産性向上を図る「ジャストインタイム生産方式」を基本としています。
但し、中小企業、小規模企では、トヨタのような大企業と同じやり方を目指し
ても、中々改革が進まないのも事実です。

 ★多品種少量生産対応型生産管理の全容を公開
  ★リードタイム短縮・生産性改善事例で習得するセミナー
  ★無料サービス

そこで、利益が出る「原価低減ものづくり改革」は、中小企業にも導入しやすい
ようにその手順を整理してみます。

1.なぜ改革がうまくいかないのか?
よく、トヨタ生産方式の「カンバン」「ポカよけ」などに代表される「固有技
術」を真似て導入を図っても、返って生産性が悪くなった、効果が出ないという
話を聞きます。

「固有技術」一つ一つは見える形で理解しやすいので、飛びつきやすいのですが
なぜその技法を使うのか(目的)、どのように運用するのか(管理技術)が分か
っていないまま導入しようとするとうまくいかないのです。
モノマネとは「物を真似る」つまりモノをそのままコピーすることです。

発展途上国が、技術をはやく習得するために、先進国の商品を分解して、機構を
そっくりまねた商品を作ることを良く行っています。日本も、車やオートバイな
ど、今では日本の産業を支える製品もこういった手法で、モノマネすることから
スタートしました。

ところがやがて、その手法も限界が見えてきます。

開発過程を経ずして、その結果だけを真似ても、信頼性の点で本物には及ばない
また国際的に知的財産権保護の規制が厳しさを増してくるなど、企業モラル
問われることになります。

そして、モノを見ても製法まではわかりませんね。
いや、どんな機械で加工したかは、プロが見ればわかると言いますが、モノづく
りは機械の種類が分かってもダメなのです。技術の国外流出を防ぐために・・・
と、言いますが、モノを見ただけで真似されるような技術なら、技術とは言
ないでしょう。

もっと見えないものに注目すべきです。
見えないものは真似されることはないのですから。

工場を見学した時、5Sが行き届いているだとか、素晴らしい設備が稼働して
いるだとか、目に見えるものは、すぐに、何処でも同じように真似できてしま
います。

肝心なのは、モノづくりの手法です。
資材調達、生産管理、作業管理、教育などの目に見えない仕組みにこそ、もの
づくりの強さが隠されています。トヨタ生産方式には、このような目に見えな
いノウハウが隠されています。

「カンバン方式」を導入しようと、目に見えないノウハウが社内で蓄積され、
共有されていなければ、「カンバン」を後工程から引き取り生産を行おうと
しても、材料が無かったり、うまくいかないのです。

2.何から始めたらいいのか?
中小企業、小規模企業では、まず「かんばん方式」を導入検討する前に、まず
やらなければならないことがたくさんあるはずです。

まず人材の問題、頭の痛い話です。
生産性向上、在庫削減と言っても、肝心の人材が不足しているためにそこまで
手が回らない。忙しいに追われ、改善する時間がない・・・

しかし、出来るところから始めなければ進みません。
例えば、まず「見える管理」から始めます。何を見える化したらいいか?工場に
っても違いがありますが、4M(人、機械、材料、方法)に分類しQCD(品質
コスト、生産性)で評価しててみます。

 人の現状・・・技能、年齢構成、労働時間、人件費
 人の生産性・・・直接/間接構成、付加価値額/(1H・1人)
 機械の現状・・・どれくらいの生産能力の機械が何台あるか?減価償却費は?
 機械の生産性・・・故障率、稼働率、電力消費量
 材料・・・購入量(在庫量)、金額、調達リードタイム、ロス率
 方法・・・ライン生産、セル生産、外注生産
 生産性・・・リードタイム、省人化、スペース効率

上にあげたすべてではなく、工場として最も問題で、ネックとなっている部分を
重点志向で、見える化します。
「見える化」とは、数値化することと、悪くなっているか、良くなっているかを
ある期間グラフ化して推移を見えるようにすることです。

見える化することによって、頭で漠然と考えていたことが、よりはっきりと全員
が認識するようになり、何から改善していったらいいか、見えてきます。
ここまで来ると、明るい将来が見通せるようになります。

つまり、何を、いつまでに、だれが、どこまで?という5W1Hの計画が立てられる
ようになり、当面の目標値を達成するように対策を考えます。
対策を実施しながら、推移グラフによって効果を確認します。効果が現れなけれ
ば、また別の対策を実施します。(PDCA)

まとめると、
① 工場の現状を4Mで分類し、見える化すること
② 4M分類項目をQCDの指標で評価すること
③ それを数値化、推移グラフ化して見える化すること
④ そこから重点思考で改善すべき問題、課題を抽出すること
⑤ 5W1Hで問題解決を図ること
⑥ PDCAを回し、問題解決を推進すること

このカイゼン活動のサイクルの中で、その解決手段として「カンバン」や「ポカよ
け」などの手段を講ずることになります。この流れができていない工場でいきなり
「カンバン」を導入しても、うまくいかないのは当然の事と言えます。


posted by k_hamada at 18:31| ★工場の原価低減対策の進め方 | 更新情報をチェックする
 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
  会員入会(無料)で、30%割引特典!
  ★購入お申し込みは <こちら>
  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に
  悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか?時代は変化しています。
  これからの品質管理のポイントを徹底的に解説!

   2020 新品質管理の基礎講座.jpg
   目次.jpg