2020年03月10日

ケース・スタディー「利益の出る工場改革」

ものづくり企業経営者のための「利益の出る工場改革」ケース・スタディー。
(5S活動の進め方、多品種少量生産での納期、コスト、要求仕様い答える設計
 サービス業務の収益化)

  1章~5章目次

【現場ですぐ使えるマニュアル】

 ★中小企業の経営品質を高めるステップ

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事例1.5S活動で挫折しない進め方は
従業員30名の部品加工企業の経営者です。
製造の基本として5Sに重要性は理解しており、従業員と一緒に整理整頓のツールを
決めていつも指示しているのですが、生産に追われて気づいてみると仕掛品や手直
し品が通路に積まれ、工具も本来の場所に戻ってきません。
決めたことが守れるようになるコツがありましたら教えてください。

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事例2.多品種少量生産におけるコストダウンの方法
創業35年従業員数80名の信号接続ケーブル加工会社です。
生産の60%は自動車メーカーのTier2として、ほぼ同仕様の製品をインライン
で流していますが、受注量の減少に対応して自動車に限定しない特注品に注力して
います。ここ7年ほどの積極的な営業の成果もあり、順調に受注量/金額を伸ばして
いますが、慣れない多品種少量製品が増えたために管理工数の増大に苦しんでいます。
また購入部品のロットも小さいため、単価の上昇は相当のものがあり、なかなか黒字
化ができない状況です。
多品種少量生産におけるコストダウン(原価低減)の方法がありましたら、ぜひご
教授願います。

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事例3.多種少量生産での納期順守方法は
金属部品の切削加工を主に15人ほどでやっております。
ほとんどの注文が1個~20個、月間注文数は平均300件という典型的な多種少量生産で
、納期も長いものは1か月、急ぎの場合はFAXで図面が届き当日中に発送を頼まれるこ
ともあります。
もちろん現場にたくさん仕掛かっている時は、特急品を断るのですが、常時数十件が
仕掛かっている状態で、ちょっと判断を間違えると大量の納期遅れが発生し、何度か
発注元に迷惑をかけてしまいました。
何とか納期の順守率を上げる方法はないでしょうか?

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事例4.発注元からの厳格な要求仕様に応えるには
自動車メーカーで使用している電子部品を作っている社員800人の企業の設計課長
です。車の電子系の技術がどんどん高度化するにつれ、部品に対する要求も厳しく
なっており、トラブルが起こるたびに検査項目が増えてきています。
非常にマイナーな設計変更、改良を加えるたびに、すべての信頼性試験をすると1か
月近い期間と多数のサンプルが必要となり、その費用はばかになりません。
もちろん市場品質問題を起こせば膨大な対応費用が発生しますので、設計品質を上
げるのは前提条件です。
設計品質と設計期間、製品トータルコストを最小限に収める方法について、是非ご
意見をお聞かせください。

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事例5.メンテナンス業務の収益化を図るには
業務用電動昇降機の製造、販売を主たる事業とする100名ほどの企業です。
設計ができる技術者を20名抱えているために、特殊仕様にも短納期で応えるところ
が好評で、2800社以上の顧客企業を抱えて特注品市場では60%の国内シェアを確保
し、量産品の価格競争にも巻き込まれずに堅調な業績を続けています。
これまで保守部品販売、修理や定期点検などのメンテナンスはお客様へのサービス
扱いで、次の注文を獲得する意味でもその部分だけ見れば赤字状態で対応してきま
した。

世間ではスマイルカーブと言って、メンテナンス部門が高収益を上げている企業も
あると聞きます。今後のさらなる業績向上のために、メンテナンス部門の黒字化を
検討していますが、従来顧客からの反発が怖くてなかなか切り出せません。
どのような手順でメンテナンス部門の改革を進めたら良いでしょうか?専門家の皆
様のご意見をお聞かせください。

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posted by k_hamada at 18:00| ★強い工場のあるべき姿 | 更新情報をチェックする
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★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
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gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
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Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
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2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
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  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に
  悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか?時代は変化しています。
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