工場の品質改善実施事例です。工程の不良ゼロ達成！生産効率アップなど！
工場の改善事例を紹介します。
当社のこだわり！ 一緒に悩み考える、問題解決請負業に徹します。
| １．不良流出ゼロ達成でお客様の信頼を勝ち取った！ 中国 SMT基板組み立て工場の品質改善、出荷検査ラインの設定 |
  ■ 時期 2006年~2007年 ■ 改善要望 顧客流出クレーム多発、不良の流出防止対策 ■ 問題点 作業ミス多発、検査漏れの問題判明 ■ 解決方向 作業者教育認定制度創設、出荷検査ライン新設 ■ 導入手法 正しいFTA分析/正しいなぜなぜ分析/体系的4M変更管理/信賞必罰制度  お客様の声 不良が激減したため、納入先より大変喜ばれ、信頼を取り戻すことが できました。大変感謝しております。 |
| ２．多品種小ロット生産工場のリードタイム短縮１／２達成！ 受注設計型製品の空調設備製造工場の生産ライン改善 |
    ■ 時期 2013年1月~6月 ■ 改善要望 生産ライン効率化 リードターム短縮化 ■ 問題点 生産計画、進捗、不良内容が可視化されていない、問題が潜在化 ■ 解決方向 生産ラインの流れ明確化、見える化、5S改善、キーマン教育 ■ 導入手法 体系的4M変更管理、5S3定改善、見える管理、レイアウト改善 お客様の声 日本式の品質管理手法を習得できました。これをきっかけに 社員の意識が変化し、率先して改善を行うようになりました。 |
| ３．セル生産方式導入により生産性30%アップ！ 韓国 大型電子装置組立工場の生産ライン改善 |
    ■ 時期 2014年6月~継続中 ■ 改善要望 生産量増加に伴い管理体制強化、組立ラインの効率化、在庫削減を図る ■ 問題点 仕掛在庫が多い、リードタイム長い、改善活動は停滞 ■ 解決方向 全社改善プロジェクト結成、組み立てラインのセル化推進、キーマン教育 ■ 導入手法 正しいプロジェクト改善活動、セル生産方式、多能工化、見える管理 お客様の声 フロアーの生産性は向上しました。これを工場全体に広げていきたいです。 セル生産方式の効果を実感しました。 |
| ４．開発設計工程の効率化、設計生産性30%アップ！ 中国 農業機械設計、製造工場の設計工程改善 |
  ■ 時期 2012年~1013年 ■ 改善要望 設計業務の効率化を図りたい、製品の一個流し生産を実現したい ■ 問題点 設計業務の流れ、役割が不明確、設計者の経験・知識不足、 ■ 解決方向 組織の役割の明確化、設計ドキュメント作成、管理方法明確化 ■ 導入手法 正しい設計FMEA/設計工程管理、ドキュメント管理、試作評価手法 お客様の声 設計管理のしくみ、設計工程が確立しておらず、一から指導して 頂き、大変ありがとうございました。 |
| ５．売れるしくみ構築で新製品の販売額15%アップ 香川県 精米工場の生産効率化、間接業務改善、売れる仕組み構築 |
    ■ 時期 2014年8月~2017年2月 ■ 改善要望 利益体質への転換、組織の見直し、業務マニュアルの体系整備 ■ 問題点 限りある人材の有効活用、市場縮小の中、米を扱った新商品開発の 困難さ ■ 解決方向 営業部門組織の役割の明確化、5S改善活動、業務フロー作成 キーマン教育 ■ 導入手法 小規模企業向け品質マネジメントシステム、正しい改善活動、 組織化・組織図、業務フロー お客様の声 職場が大変きれいになり、働きやすくなりました  社員が増えても、昔ながらの個人商店の風土が抜けきらず 非効率な仕事のやり方になっていました。今回のご指導に より管理のしくみが構築でき、仕事がやり易くなりました。 |
| ６．モノと情報の流れを改善、仕掛在庫の削減・リードタイム短縮 群馬県 プレス工場の生産性10%向上、リードタイム半減化 |
  ■ 時期 2019年7月~2020年4月 ■ 改善要望 生産性向上により赤字経営からの脱却したい ■ 問題点 プレス工程～溶接工程までの複数工程間に仕掛在庫が滞留している ■ 解決方向 ネック工程基準の生産計画と進捗管理方式を採用、作業のムダ取り キーマン教育 ■ 導入手法 トヨタ生産方式の7つのムダ削減、TOC理論による生産管理方式 お客様の声 機種が多いため、それぞれのラインで、同様の対策を継続的に 実施し、相乗効果で赤字脱却を図りたいと思います。  |
| ７．成形工場 協業ロボット導入支援（補助金申請） 群馬県 プラスチック成型工場の生産性向上、リードタイム短縮 |
  ■ 時期 2020年5月~8月 ■ 改善要望 ロボット導入による省人化 ■ 問題点 多品種小ロット生産工場のロボット導入可否の判定 ■ 解決方向 費用対効果検討中（多品種に対応するロボット動作の標準化） ■ 導入手法 標準化 お客様の声 導入手法検討中でありコメントできません。 |
８．業務の流れ図による見える化と業務手順書作成と運用 千葉県の機械設計製造メーカーの業務改善（ミスの低減と業務効率化） |
  ■ 時期 2020年8月~11月 ■ 改善要望 業務の標準化と作業ミス低減 ■ 問題点 老舗企業の古い慣習からの脱皮が困難 ■ 解決方向 中堅社員のグループディスカッションによる業務の見える化 ■ 導入手法 モノと情報の流れ図、業務チェックリスト作成運用手順確立 お客様の声 普段実施されていなかったグループによる業務改善活動を重ねることに よって、今まで個人スキルで行っていた業務を見直すことができた。 |
９．メッキ工程の黒字化（作業効率化、リードタイム短縮による赤字解消） 千葉県のメッキメーカーの業務改善 |
   ■ 時期 2021年11月~2022年2月 ■ 改善要望 非効率な多品種小ロットメッキラインの生産性向上 ■ 問題点 ベテラン社員の古い体質からの脱皮が困難、若手社員の伸び悩み ■ 解決方向 ベテラン・若手社員のグループディスカッション、意識改革 ■ 導入手法 モノと情報の流れ図、トヨタ式ムダ取り お客様の声 グループによる業務改善活動を重ね、社員の改善に対する意識改革の きっかけが得られた。若手社員による積極的な行動を期待したい |
