支援実績・事例紹介:高崎ものづくり技術研究所

工場の品質改善実施事例です。工程の不良ゼロ達成!生産効率アップなど!
工場の改善事例を紹介します。



主な支援実績・改善事例
 当社のこだわり! 一緒に悩み考える、問題解決請負業に徹します。
1.不良流出ゼロ達成でお客様の信頼を勝ち取った!
  中国 SMT基板組み立て工場の品質改善、出荷検査ラインの設定
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■ 時期 2006年~2007年
■ 改善要望 顧客流出クレーム多発、不良の流出防止対策 
■ 問題点 作業ミス多発、検査漏れの問題判明
■ 解決方向 作業者教育認定制度創設、出荷検査ライン新設
■ 導入手法 正しいFTA分析/正しいなぜなぜ分析/体系的4M変更管理/信賞必罰制度

 お客様の声 
 不良が激減したため、納入先より大変喜ばれ、信頼を取り戻すことが
 できました。大変感謝しております。
2.多品種小ロット生産工場のリードタイム短縮1/2達成!
  受注設計型製品の空調設備製造工場の生産ライン改善
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■ 時期 2013年1月~6月
■ 改善要望 生産ライン効率化 リードターム短縮化 
■ 問題点 生産計画、進捗、不良内容が可視化されていない、問題が潜在化
■ 解決方向 生産ラインの流れ明確化、見える化、5S改善、キーマン教育

■ 導入手法 体系的4M変更管理、5S3定改善、見える管理、レイアウト改善

 お客様の声
 日本式の品質管理手法を習得できました。これをきっかけに
 社員の意識が変化し、率先して改善を行うようになりました。
3.セル生産方式導入により生産性30%アップ!
  韓国 大型電子装置組立工場の生産ライン改善
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■ 時期 2014年6月~継続中
■ 改善要望 生産量増加に伴い管理体制強化、組立ラインの効率化、在庫削減を図る
■ 問題点 仕掛在庫が多い、リードタイム長い、改善活動は停滞
■ 解決方向 全社改善プロジェクト結成、組み立てラインのセル化推進、キーマン教育
■ 導入手法 正しいプロジェクト改善活動、セル生産方式、多能工化、見える管理

 お客様の声
 フロアーの生産性は向上しました。これを工場全体に広げていきたいです。
 セル生産方式の効果を実感しました。 
4.開発設計工程の効率化、設計生産性30%アップ!
  中国 農業機械設計、製造工場の設計工程改善

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■ 時期 2012年~1013年
■ 改善要望 設計業務の効率化を図りたい、製品の一個流し生産を実現したい
■ 問題点 設計業務の流れ、役割が不明確、設計者の経験・知識不足、
■ 解決方向 組織の役割の明確化、設計ドキュメント作成、管理方法明確化
■ 導入手法 正しい設計FMEA/設計工程管理、ドキュメント管理、試作評価手法

 お客様の声 
 設計管理のしくみ、設計工程が確立しておらず、一から指導して
 頂き、大変ありがとうございました。
5.売れるしくみ構築で新製品の販売額15%アップ
  香川県 精米工場の生産効率化、間接業務改善、売れる仕組み構築

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■ 時期 2014年8月~2017年2月
■ 改善要望 利益体質への転換、組織の見直し、業務マニュアルの体系整備
■ 問題点 限りある人材の有効活用、市場縮小の中、米を扱った新商品開発の
     困難さ
■ 解決方向 営業部門組織の役割の明確化、5S改善活動、業務フロー作成
      キーマン教育
■ 導入手法 小規模企業向け品質マネジメントシステム、正しい改善活動、
      組織化・組織図、業務フロー

 お客様の声
 職場が大変きれいになり、働きやすくなりました
 社員が増えても、昔ながらの個人商店の風土が抜けきらず
 非効率な仕事のやり方になっていました。今回のご指導に
 より管理のしくみが構築でき、仕事がやり易くなりました。 
6.モノと情報の流れを改善、仕掛在庫の削減・リードタイム短縮
  群馬県 プレス工場の生産性10%向上、リードタイム半減化
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■ 時期 2019年7月~2020年4月
■ 改善要望 生産性向上により赤字経営からの脱却したい
■ 問題点 プレス工程~溶接工程までの複数工程間に仕掛在庫が滞留している
■ 解決方向 ネック工程基準の生産計画と進捗管理方式を採用、作業のムダ取り
      キーマン教育
■ 導入手法 トヨタ生産方式の7つのムダ削減、TOC理論による生産管理方式

 お客様の声 
 機種が多いため、それぞれのラインで、同様の対策を継続的に
 実施し、相乗効果で赤字脱却を図りたいと思います。  
7.成形工場 協業ロボット導入支援(補助金申請)
  群馬県 プラスチック成型工場の生産性向上、リードタイム短縮
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■ 時期 2020年5月~8月
■ 改善要望 ロボット導入による省人化
■ 問題点 多品種小ロット生産工場のロボット導入可否の判定
■ 解決方向 費用対効果検討中(多品種に対応するロボット動作の標準化)
■ 導入手法 標準化

 お客様の声 
 導入手法検討中でありコメントできません。



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ヒューマンエラー対策のポイントは、ミスの起きやすい作業を科学的に分析すること、ミスを予防するためのしくみをしっかり構築することです。多品種少量生産工場においてヒューマンエラー対策は最も重要な品質向上策です。
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多品種少量生産工場における現場の日常管理の主体は4M変化点管理です。本マニュアルでは、4M変化点の発生するケースを3つに分類し、それぞれの管理方法、手順を詳しく解説します。
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 品質管理・品質改善事例研究
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