支援実績紹介・工程の品質改善事例、若手社員事例研究・スキルアップ教育実績：高崎ものづくり技術研究所
工場の品質改善実施事例です。工程の不良ゼロ達成！生産効率アップなど！
工場の改善事例を紹介します。
当社のこだわり！ 一緒に悩み考える、問題解決請負業に徹します。
１．不良流出ゼロ達成でお客様の信頼を勝ち取った！
中国 SMT基板組み立て工場の品質改善、出荷検査ラインの設定 |
  ■ 時期 2006年~2007年 ■ 改善要望 顧客流出クレーム多発、不良の流出防止対策 ■ 問題点 作業ミス多発、検査漏れの問題判明 ■ 解決方向 作業者教育認定制度創設、出荷検査ライン新設 ■ 導入手法 正しいFTA分析/正しいなぜなぜ分析/体系的4M変更管理/信賞必罰制度
不良が激減したため、納入先より大変喜ばれ、信頼を取り戻すことが できました。大変感謝しております。 |
２．多品種小ロット生産工場のリードタイム短縮１／２達成！
受注設計型製品の空調設備製造工場の生産ライン改善 |
 
  ■ 時期 2013年1月~6月 ■ 改善要望 生産ライン効率化 リードターム短縮化 ■ 問題点 生産計画、進捗、不良内容が可視化されていない、問題が潜在化 ■ 解決方向 生産ラインの流れ明確化、見える化、5S改善、キーマン教育
■ 導入手法 体系的4M変更管理、5S3定改善、見える管理、レイアウト改善
日本式の品質管理手法を習得できました。これをきっかけに 社員の意識が変化し、率先して改善を行うようになりました。 |
３．セル生産方式導入により生産性30%アップ！
韓国 大型電子装置組立工場の生産ライン改善 |
 
  ■ 時期 2014年6月~継続中 ■ 改善要望 生産量増加に伴い管理体制強化、組立ラインの効率化、在庫削減を図る ■ 問題点 仕掛在庫が多い、リードタイム長い、改善活動は停滞 ■ 解決方向 全社改善プロジェクト結成、組み立てラインのセル化推進、キーマン教育 ■ 導入手法 正しいプロジェクト改善活動、セル生産方式、多能工化、見える管理
フロアーの生産性は向上しました。これを工場全体に広げていきたいです。 セル生産方式の効果を実感しました。 |
４．開発設計工程の効率化、設計生産性30%アップ！
中国 農業機械設計、製造工場の設計工程改善 |
  ■ 時期 2012年~1013年 ■ 改善要望 設計業務の効率化を図りたい、製品の一個流し生産を実現したい
■ 問題点 設計業務の流れ、役割が不明確、設計者の経験・知識不足、
■ 解決方向 組織の役割の明確化、設計ドキュメント作成、管理方法明確化
■ 導入手法 正しい設計FMEA/設計工程管理、ドキュメント管理、試作評価手法
設計管理のしくみ、設計工程が確立しておらず、一から指導して 頂き、大変ありがとうございました。 |
５．売れるしくみ構築で新製品の販売額15%アップ
香川県 精米工場の生産効率化、間接業務改善、売れる仕組み構築 |
 
  ■ 時期 2014年8月~2017年2月 ■ 改善要望 利益体質への転換、組織の見直し、業務マニュアルの体系整備
■ 問題点 限りある人材の有効活用、市場縮小の中、米を扱った新商品開発の 困難さ
■ 解決方向 営業部門組織の役割の明確化、5S改善活動、業務フロー作成 キーマン教育
■ 導入手法 小規模企業向け品質マネジメントシステム、正しい改善活動、 組織化・組織図、業務フロー
職場が大変きれいになり、働きやすくなりました 社員が増えても、昔ながらの個人商店の風土が抜けきらず 非効率な仕事のやり方になっていました。今回のご指導に より管理のしくみが構築でき、仕事がやり易くなりました。 |
６．モノと情報の流れを改善、仕掛在庫の削減・リードタイム短縮
群馬県 プレス工場の生産性10%向上、リードタイム半減化 |
■ 時期 2019年7月~2020年4月 ■ 改善要望 生産性向上により赤字経営からの脱却したい ■ 問題点 プレス工程～溶接工程までの複数工程間に仕掛在庫が滞留している ■ 解決方向 ネック工程基準の生産計画と進捗管理方式を採用、作業のムダ取り キーマン教育
■ 導入手法 トヨタ生産方式の7つのムダ削減、TOC理論による生産管理方式
機種が多いため、それぞれのラインで、同様の対策を継続的に 実施し、相乗効果で赤字脱却を図りたいと思います。 |
７．成形工場 協業ロボット導入支援（補助金申請）
群馬県 プラスチック成型工場の生産性向上、リードタイム短縮 |
■ 時期 2020年5月~8月 ■ 改善要望 ロボット導入による省人化 ■ 問題点 多品種小ロット生産工場のロボット導入可否の判定 ■ 解決方向 費用対効果検討中（多品種に対応するロボット動作の標準化）
■ 導入手法 標準化
導入手法検討中でありコメントできません。 |
８．業務の流れ図による見える化と業務手順書作成と運用
千葉県の機械設計製造メーカーの業務改善（ミスの低減と業務効率化） |
■ 時期 2020年8月~11月 ■ 改善要望 業務の標準化と作業ミス低減 ■ 問題点 老舗企業の古い慣習からの脱皮が困難 ■ 解決方向 中堅社員のグループディスカッションによる業務の見える化
■ 導入手法 モノと情報の流れ図、業務チェックリスト作成運用手順確立
普段実施されていなかったグループによる業務改善活動を重ねることに よって、今まで個人スキルで行っていた業務を見直すことができた。 |
９．メッキ工程の黒字化（作業効率化、リードタイム短縮による赤字解消）
千葉県のメッキメーカーの業務改善 |
■ 時期 2021年11月~2022年2月 ■ 改善要望 非効率な多品種小ロットメッキラインの生産性向上 ■ 問題点 ベテラン社員の古い体質からの脱皮が困難、若手社員の伸び悩み ■ 解決方向 ベテラン・若手社員のグループディスカッション、意識改革
■ 導入手法 モノと情報の流れ図、トヨタ式ムダ取り
グループによる業務改善活動を重ね、社員の改善に対する意識改革の きっかけが得られた。若手社員による積極的な行動を期待したい |
「まだAIを使わずに、時間のかかる分析を続けますか？」
現役コンサルタントが明かす、Gemini・NotebookLMを活用した
「“AI駆動型”品質改善」実践セミナー（全5回シリーズ）
こんな課題を抱える、製造業の技術者・管理者様へ
■FMEAやDRBFMの分析に時間がかかりすぎ、ヌケモレも不安だ。
■過去のトラブルが「Excelの山」に埋もれ、ナレッジとして活用できて
いない。
■AIを使いたいが、何から手をつけていいか分からない。ChatGPTを
試したが実務で使えなかった。
■ベテランのノウハウが属人化し、若手に技術が継承できていない。
その課題、AIが「最強のアシスタント」となって解決します。本セミナーは、よくあるAIの理論研修ではありません。
講師がコンサルティングの「実践」でGeminiやNotebookLMを使いこなし
試行錯誤して得た「生きた知見」を、惜しみなく公開する実践講座です。
高額なAIツールは不要です。まずはお手元のPCから、AIを「分析アシスタント」として使う方法を学びます。
個人レベルからスモールスタートし、将来の「しくみ化」に繋げる方法を5回
シリーズで体系的にお伝えします。
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI／沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
セミナー詳細・受講費用 実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
対象者：第一線のリーダー（製造部門リーダー、製造技術者、品質
保証技術者）、DX推進担当者、経営者
一般：各回 8,000円／人 | 5回一括 30,000円／人
会員の方：各回 5,000円／人 |
5回一括 25,000円／人 ★お支払い：銀行振り込み、クレジットカード、PAYPAL
★テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロード
★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります
【安心の全額返金保証】
万が一、セミナー内容（第1回受講時点）にご満足いただけない場合
受講料を全額返金いたします。安心してご参加ください。
AI活用で劇的に進化する！品質改善5回シリーズ カリキュラム
■第1回：11月25日（火）13：30~17：00  本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。 |
DRBFM実施手順 品質情報ナレッジシステムと漏れのない リスク抽出
１．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
1.1 気づきの設計ツールの概要 1.2 重点管理項目抽出表 1.3 新規点変更点リスト 1.4 過去事例の水平展開手法
２．FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係 2.1 信頼性とは 2.2 故障モードの定義 2.3 故障モード一覧表
３．FMEA実施手順
3.1 FMEA／FTA／タグチメソッドの違い 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー 3.3 FMEA実施手順
3.4 R－MAP法を用いたリスク評価基準
3.5 FMEA実施事例 |
■第2回：12月15日（月）13：30~17:00  「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム（LMS）で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。 | 形骸化しない作業手順書の作成 と運用手順：熟練技能・ノウハウ継承
１．作業手順の作成
1.1 ＱＣ工程図の作成方法 1.2 作業手順書の作成方法 1.3 業務チェックリストの作成方法
２．作業手順書の形骸化防止
2.1 作業手順書の形骸化の要因 2.2 形骸化防止策 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
３．熟練技能・ノウハウ継承
3.1 暗黙知と形式知 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
3.3 再発防止手順 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開 3.5 熟練技能のノウハウの継承
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■第3回：1月26日（月）13:30~17:00 
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか？
第1回で学んだAIによる分析（ナレッジ活用）を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
（※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです） | 設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」 上流の根本原因を潰そう！
１．なぜなぜ分析の現状と問題点
1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点 1-3.トヨタ式なぜなぜ５回とは 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
２．目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
2-1.なぜなぜ分析の４つの目的 2-2.物理的な因果関係を探る 2-3.不適切な行動から原因を探る 2-4.現場管理のしくみから原因を探る 2-5.工場のしくみから原因を探る
３．なぜなぜ分析フォーマット
3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計 3-2.現場で使える分析フォーマット 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
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■第4回：2月16日（月）13:30~17:00  多品種少量生産の現場では、4M（人・機械・材料・方法）の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。 | デジタル化で進化する4M管理 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
１．4M（変化点）管理の基本と目的 1.1 4M管理の目的：なぜ「変化点」に着目するのか 1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 1.3 4M管理対象の定義とランク付け（重点管理） 1.4 4M管理 7つのステップ
２．変化点管理の「しくみ」と「日常管理」 2.1 計画的変更への対応 2.2日常管理の核心：先手管理と異常管理
３．デジタル技術による変化点の見える化と予知 3.1 4M変化点の「見える化」手法 3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視 3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握 3.4 管理図による異常と兆候の検知
４．4M管理の実践と高度化 4.1 工程能力の把握と管理（Cp・Cpk） 4.2 重要要因・重要特性の監視 4.3 協力工場の4M変更管理 |
■第5回：3月11日（水）13:30~17:00 シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置（Multiplier）」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考（Know-Why）」と「動作（Know-How）」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。 | ノーコードAI活用による 技術・技能継承と品質改善の実務
１．なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか 1.1. 経営課題としての属人化の再定義 1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
２．熟練技能（暗黙知）のデジタル化と継承 2.1. 「思考（Know-Why）」の継承 2.2. 「動作（Know-How）」の継承 2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
３．設計技術継承と過去トラブルの資産化 3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ 3.2. AIによる「トラブル予見」の実務 3.3. 設計プロセスへのフィードバック
４．失敗しないAI導入スモールスタート 4.1. なぜ全体導入は失敗するのか 4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行 4.3. 投資対効果（ROI）の「見える化」 4.4. 成功のためのチーム組成 |
★ご要望により、対面方式での研修も可能です。（企業様訪問）
本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修（訪問
・対面式）も可能です。
電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
PDF電子データの形式にてダウンロードしてお使い頂けます。
お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
製造業の手順書シリーズ |
メカトロニクス機器の設計技術：具体設計編 メカトロニクス機器の設計技術：品質向上編 メカトロニクス機器の設計技術：信頼性設計設計編 FMEA_DRBFM（製造工程設計編） FMEA_DRBFM（基礎編） FMEA_DRBFM（実務編） 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
１．クレーム対策書（不良報告書）作成手順書 ２．製造現場のヒューマンエラー対策手順書 ３．製造工程設計、QC工程図作成手順書 ４．新製品生産立ち上げ＆品質作り込み手順書 ５．協力工場委託生産管理手順書 ６．製造現場の4M管理手順書 ７．新製品開発手順書（メカトロニクス設計編） ８．工程FMEA実施手順書 ９．業務チェックリスト作成手順書 １０．事業計画書作成手順書 ★品質管理ツール
工場監査チェックシート3点セット excel版
海外協力工場契約書雛形3点セット（英訳付き）
協力工場品質管理ツール（工程監査CHシート・契約書等：DVD）
クレーム対策書作成EXCELフォーマット
4M変化点管理EXCELフォーマット集＜作成中＞
生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書 製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書 中小製造業のIOT導入手順書
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Proマニュアルシリーズ |
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No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本 No.02 若手社員の品質管理の基本 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル No.04 デジタル化時代の品質管理基本 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用ﾏﾆｭｱﾙ No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル No.14 工場長の不良ゼロ対策 ７つのステップ No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
No.31 ヒューマンエラー対策講座 No.32 モグラたたきから脱出対策講座 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」 No.34 品質問題再発防止対策事例集 No.35 ポカヨケ（ソフト_ハード）事例 Best5 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
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DVDマニュアル |
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No.01 現場監督者向け品質管理基本 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座：基礎編 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座：応用編 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方 No.04 4M変化点管理実践講座 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方 No.11a FMEAの効果的実践手法（基礎編） No.11b FMEAの効果的実践手法（実務編） No.12 工程FMEAの効果的実践手法 No.13 設計ミス未然防止対策講座 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方（基礎編） No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方（応用編） No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所（基礎編） No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所（応用編） No.23a 品質向上のための現場改善の進め方（基礎編） No.23b 品質向上のための現場改善の進め方（応用編１） No.23c 品質向上のための現場改善の進め方（応用編２） No.24a 攻めのQCサークル（小集団）活動の進め方（基礎編） No.24b 攻めのQCサークル（小集団）活動の進め方（実務編） No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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★会員割引特典 通常価格より → ３０％ Off 会員登録は＜こちらから＞
 | 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
日本が誇るものづくり技術にもっと磨きを掛けよう！！
設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
製造業のあらゆる業務に精通！講演テーマも下記の通り
多岐にわたります。
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＜講演・セミナーテーマ＞ 事例を豊富に紹介、すぐ使える実践的内容で好評を得ています。
品質管理基礎・実践／ヒューマンエラー予防／QC七つ道具・QCストーリー
トヨタ生産方式／TOC理論／DBR理論／スループット会計／FMEA・FTA／トヨタ式DRBFM
実験計画法／なぜなぜ分析／4M管理／QC工程図作成／統計解析
階層別教育／事業計画書・業務計画作成／DXの進め方／製造業のマーケティング（BtoB）
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