支援実績・品質改善事例紹介:高崎ものづくり技術研究所

工場の品質改善実施事例です。工程の不良ゼロ達成!生産効率アップなど!
工場の改善事例を紹介します。



主な支援実績・改善事例
 当社のこだわり! 一緒に悩み考える、問題解決請負業に徹します。
1.不良流出ゼロ達成でお客様の信頼を勝ち取った!
  中国 SMT基板組み立て工場の品質改善、出荷検査ラインの設定
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■ 時期 2006年~2007年
■ 改善要望 顧客流出クレーム多発、不良の流出防止対策 
■ 問題点 作業ミス多発、検査漏れの問題判明
■ 解決方向 作業者教育認定制度創設、出荷検査ライン新設
■ 導入手法 正しいFTA分析/正しいなぜなぜ分析/体系的4M変更管理/信賞必罰制度

 お客様の声 
 不良が激減したため、納入先より大変喜ばれ、信頼を取り戻すことが
 できました。大変感謝しております。
2.多品種小ロット生産工場のリードタイム短縮1/2達成!
  受注設計型製品の空調設備製造工場の生産ライン改善
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■ 時期 2013年1月~6月
■ 改善要望 生産ライン効率化 リードターム短縮化 
■ 問題点 生産計画、進捗、不良内容が可視化されていない、問題が潜在化
■ 解決方向 生産ラインの流れ明確化、見える化、5S改善、キーマン教育

■ 導入手法 体系的4M変更管理、5S3定改善、見える管理、レイアウト改善

 お客様の声
 日本式の品質管理手法を習得できました。これをきっかけに
 社員の意識が変化し、率先して改善を行うようになりました。
3.セル生産方式導入により生産性30%アップ!
  韓国 大型電子装置組立工場の生産ライン改善
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■ 時期 2014年6月~継続中
■ 改善要望 生産量増加に伴い管理体制強化、組立ラインの効率化、在庫削減を図る
■ 問題点 仕掛在庫が多い、リードタイム長い、改善活動は停滞
■ 解決方向 全社改善プロジェクト結成、組み立てラインのセル化推進、キーマン教育
■ 導入手法 正しいプロジェクト改善活動、セル生産方式、多能工化、見える管理

 お客様の声
 フロアーの生産性は向上しました。これを工場全体に広げていきたいです。
 セル生産方式の効果を実感しました。 
4.開発設計工程の効率化、設計生産性30%アップ!
  中国 農業機械設計、製造工場の設計工程改善

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■ 時期 2012年~1013年
■ 改善要望 設計業務の効率化を図りたい、製品の一個流し生産を実現したい
■ 問題点 設計業務の流れ、役割が不明確、設計者の経験・知識不足、
■ 解決方向 組織の役割の明確化、設計ドキュメント作成、管理方法明確化
■ 導入手法 正しい設計FMEA/設計工程管理、ドキュメント管理、試作評価手法

 お客様の声 
 設計管理のしくみ、設計工程が確立しておらず、一から指導して
 頂き、大変ありがとうございました。
5.売れるしくみ構築で新製品の販売額15%アップ
  香川県 精米工場の生産効率化、間接業務改善、売れる仕組み構築

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■ 時期 2014年8月~2017年2月
■ 改善要望 利益体質への転換、組織の見直し、業務マニュアルの体系整備
■ 問題点 限りある人材の有効活用、市場縮小の中、米を扱った新商品開発の
     困難さ
■ 解決方向 営業部門組織の役割の明確化、5S改善活動、業務フロー作成
      キーマン教育
■ 導入手法 小規模企業向け品質マネジメントシステム、正しい改善活動、
      組織化・組織図、業務フロー

 お客様の声
 職場が大変きれいになり、働きやすくなりました
 社員が増えても、昔ながらの個人商店の風土が抜けきらず
 非効率な仕事のやり方になっていました。今回のご指導に
 より管理のしくみが構築でき、仕事がやり易くなりました。 
6.モノと情報の流れを改善、仕掛在庫の削減・リードタイム短縮
  群馬県 プレス工場の生産性10%向上、リードタイム半減化
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■ 時期 2019年7月~2020年4月
■ 改善要望 生産性向上により赤字経営からの脱却したい
■ 問題点 プレス工程~溶接工程までの複数工程間に仕掛在庫が滞留している
■ 解決方向 ネック工程基準の生産計画と進捗管理方式を採用、作業のムダ取り
      キーマン教育
■ 導入手法 トヨタ生産方式の7つのムダ削減、TOC理論による生産管理方式

 お客様の声 
 機種が多いため、それぞれのラインで、同様の対策を継続的に
 実施し、相乗効果で赤字脱却を図りたいと思います。  
7.成形工場 協業ロボット導入支援(補助金申請)
  群馬県 プラスチック成型工場の生産性向上、リードタイム短縮
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■ 時期 2020年5月~8月
■ 改善要望 ロボット導入による省人化
■ 問題点 多品種小ロット生産工場のロボット導入可否の判定
■ 解決方向 費用対効果検討中(多品種に対応するロボット動作の標準化)
■ 導入手法 標準化

 お客様の声 
 導入手法検討中でありコメントできません。
.業務の流れ図による見える化と業務手順書作成と運用
  千葉県の機械設計製造メーカーの業務改善(ミスの低減と業務効率化)
   
■ 時期 2020年8月~11月
■ 改善要望 業務の標準化と作業ミス低減
■ 問題点 老舗企業の古い慣習からの脱皮が困難
■ 解決方向 中堅社員のグループディスカッションによる業務の見える化
■ 導入手法 モノと情報の流れ図、業務チェックリスト作成運用手順確立

 お客様の声 
 普段実施されていなかったグループによる業務改善活動を重ねることに
 よって、今まで個人スキルで行っていた業務を見直すことができた。



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No.01 :6,000円
時代に適した新たな品質管理の取り組みに重点を置き、潜在不良の未然流出防止対策の考え方と実施手順について解説します。
品質管理の基本とルールを守るしくみ、工程設計段階における予防処置、4M管理手法、検査方式設計手法など。
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No.02:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
ヒューマンエラー対策のポイントは、ミスの起きやすい作業を科学的に分析すること、ミスを予防するためのしくみをしっかり構築することです。多品種少量生産工場においてヒューマンエラー対策は最も重要な品質向上策です。
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No.03 :6,000円
多品種少量生産工場における現場の日常管理の主体は4M変化点管理です。本マニュアルでは、4M変化点の発生するケースを3つに分類し、それぞれの管理方法、手順を詳しく解説します。
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No.04:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
モノと情報の流れ図を作成し、流れを阻害する個所を特定し、しくみの悪さを是正する活動で、部分最適に陥ることなく、全体最適化を図り、工場の品質向上、生産性向上を図る。 
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No.11:基礎編 6,000円/実務編 6,000円
FMEA簡易評価法(DRBFM)を基礎から学ぶための入門テキスト 基本的な考え方補助ツール、実施手順(事例)をわかりやすく解説します。
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No.12 :6,000円
工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定と予防策を講ずることが前提となります。また上流工程からの情報の欠落、劣化を防止するためのレビュー実施が欠かせません。
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No.21:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
スマートファクトリー化を見据えた中小製造業のロボット導入、IOT導入を伴う現場改革手順、導入の課題を明らかにします。
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No.22:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
ボトルネック・制約条件(TOC)理論に注目して、攻めどころを設定し、リードタイム短縮、付加価値生産性(スループット)工場を図る改善手順について事例を交え、解説します。
   詳しい内容はこちら

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 「人・組織、固有の技術、管理のしくみ改革 ★目次
No.14 工場長の不良ゼロ対策7つのステップ:1,500円
 不良ゼロ達成の手順を紹介 ★目次
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No.22 品質向上のための現場改善の進め方:1,500円
 現場におけるモノと情報の流れ改善のしくみとは ★目次
No.23 SF化に向けた生産現場改善の進め方:1,500円
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No.33 製造業の現場で使えるなぜなぜ分析:1,500円
 分析フォーマット事例を豊富に紹介 目次
No.34 品質問題再発防止対策事例集:1,500円
 品質問題15種類の解決策を詳細に説明 目次
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No.41 工程監査チェックシート3点セット:3,000円
 工場監査、ISOシステム監査、工程監査セット 目次
No.42 新製品立上げと協力工場生産委託マニュアル:1,500円
 設計から、製造への橋渡しを行う継ぎ目の工程 ★目次
No.43 海外協力工場取引基本契約書:3,000円
 取引契約、秘密保持契約、品質保証契約3点セット ★目次
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No.51 FMEA/DRBFM製造工程設計編:1,500円
 製造工程設計におけるFMEAの実施手順 目次
No.52 FMEA/DRBFM基礎編:1,500円
 小規模な製品でも使えるFMEA簡易評価法 目次
No.53 FMEA/DRBFM実務編:1,500円
 FTA/FMEA解析手順を事例を基に詳細に解説 目次