2017年12月17日

セル生産方式を支える現場作業システム:セル生産ライン構築事例

セル生産は、セルラインというハードウエアと直接作業者によるセル作業
だけでは成り立たちません。セル作業をサポートする仕組み(作業システ
ム)があって初めて可能となります。

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セル生産方式、一人生産方式などと言って、盛んに導入が行われています
が、直接作業ばかりに目を奪われていて、作業システムの重要性を理解で
きていない場合が非常に多いのです。

これでは、効率アップは期待できず、直接作業/作業システムを合わせて
全体の仕組みを整備することによって、はじめて成果が得られるのです。

1.作業システムとは
では、現場の作業システムとは、いったい何を指すのでしょうか?
ここでは、以下の4項目とします。システムの範囲をどこまで含めるかは
議論の余地がありますが、セルラインを管理する監督者の責任範囲のレベル
として整理してみます。

(1)作業計画と要員配置の仕組み
 各セルラインへの生産指示は、ストアの在庫状況を見ながら監督者が判断
し、「着工指示」を出します。
その日に、何を、いくつ、どの順番で作るかをまとめて表示する着工管理板
などで、指示を出します。

着工指示は、カンバン方式を導入し、カンバンという道具で指示を出す場合
もあり、生産計画に対し、仕掛在庫を見ながら、生産をリアルタイムで微調
整します。但し、カンバン方式は平準化された生産計画が前提となることに
注意が必要です。

フレキシブルな生産を行っていく上で、多能工を前提として、ライン間のフ
レキシブルな要員移動を可能とすること、また、フリーの応援要員を確保
することが重要なポイントとなります。

つまり、定員制を打破することで、手持ちのムダをなくし生産性の向上、
労務費の固定化等を避けなければなりません。
要員計画では、各セルの定住者と、遅れが出た場合のフリーの応援者を配置
します。

少人化を図ると言うことは、上記の考え方を正しく理解し、各作業者を100%
活用するということにほかなりません。

(2)部品供給の仕組み

 セル生産では、多品種の製品を少ロットで生産するため、運搬システム
もこれに対応させ、多品種の材料・部品・製品を、小ロット・短周期・多
頻度で運搬することが必要です。

従来は大型パレット、フォークリフトで対応していたが、労力と運搬設備
場所が大幅に増加し、コスト面で行き詰ってきます。

これに対し、セル生産では、小型容器を多数混載できる台車を作り、連結
して、牽引車で引っ張る方式を採用するなど、コストを抑えた多回運搬を
行い、あんどんや着工管理板などの指示で、各工程に必要なタイミングで
必要な部品を、セット供給します。

これらの条件を満たし、セルラインの運搬システムを構築には「水すまし」
の最大限の活用が求められます。

セルラインでは、「水すまし」によって、部品を組み立て作業者のベスト
ポイントまで供給し、作業者の動作の無駄の排除、ミスの防止、そして
リードタイムの短縮を図って行かなければなりません。

「水すまし」は、単なる運搬だけにとどまらず、各ラインの進捗や、異常
を検知し、必要な処置を行う支援者でもあります。

(3)段取り替えの仕組み
 小ロット化、多サイクル化により、段取り替え作業は5倍から20倍程度
まで増加します。

組立ラインについては、ターンテーブルや移動台車方式により、部品・治工
具のワンタッチ段替えを数秒で行えるように、工夫し実現します。
部品加工ラインについては、外段取り化、内段取りの標準化、ボルトレス
だるま穴化、電動工具の使用、調整作業の排除などによって、大幅な段取り
時間短縮化にチャレンジします。

段取り替え時間短縮の方法については、専門家がたくさんいらっしゃるので
ここでの詳細な解説は割愛します。

(4)情報伝達と見える管理の仕組み
 セル生産ラインでは、各役割のメンバーにリアルタイムに、的確な情報
を伝達しなければなりません。
現場情報と見える管理の方法としては以下のものがあげられます。
 ・生産着工指示・・・着工管理板
 ・部品供給指示・・・カンバン、部品供給アンドン
 ・段取り替え指示・・・個別ラインアンドン
 ・応援呼び出し・・・個別ラインアンドン
 ・異常呼び出し・・・個別ラインアンドン
 ・前後工程進捗情報・・・生産管理アンドン
 ・個別ライン進捗情報・・・個別ライン生産管理板

セルラインでは、伝える情報が多くなるので、アンドンの設置場所、形状
店頭色、点滅などに工夫が必要です。

そのほかに目で見る管理として
 ・置き方の表示・・・完成品、欠品、過剰在庫、不良、配送ミスが分かる
 ・ペースメーカー・・・タクトタイム単位での遅れ、進みが分かる
 ・ラインレイアウト・・・セル位置、搬送ルートが分かる
 ・標準作業・・・作業指示書
 ・作業者・・・作業者、水すましなどメンバー構成が分かる

また、現状を記録し、セル生産導入の効果検証、改善を行っていくことが
さらに、セル生産の効果を高めていくことにつながります。
 ・生産性・・・人・時生産性(付加価値生産性)
 ・専有面積・・・面積削減効果
 ・リードタイム・・・ライン、トータル・リードタイム
 ・在庫量・・・仕掛在庫量、トータル在庫量
 ・人員配置・・・総人員、多能工化率
 ・製造コスト等

2.一層のレベルアップが求められる管理・監督者
 現場作業システムは、一朝一夕に完成するものではなく、日夜試行錯誤
を繰り返し、徐々に改良しながら理想に近づけていかなければなりません。

そのためには、管理・監督者は、日常的な生産活動の円滑な運営に責任を
持たなければなりません。

その運営の中で、作業システムに問題があれば、それをすぐさま解決する
能力が求められます。と、同時に上位方針に基づいて、自職場のあるべき姿
を描き、それを実現するための改善計画を立てて、日常業務の中で推進して
いく力が問われます。

工場トップとしては、その重要性を認識し、教育と正しい評価を行っていく
ことが重要となっています。


7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
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12月20日
(木)
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