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品質管理の基本：製造業の現場ですぐに使える品質改善技法・ツールの紹介！
緊急課題は品質対策で流出不良をなくす！
次に人材育成・品質経営の組織固め、流出不良ゼロ実現・生産性改善！
利益につながる品質経営！ 品質を高めることは競争力強化上、重要だ！ だが、それとは裏腹に、品質を経営上の問題と してはとらえない企業が意外と多い。 |   |
| また再発、間違いだらけの品質対策！ クレームを出したら会社の存続はない。 品質管理部長は建前は捨てて、止血対策を最優先せよ！ 検査は理想と現実のギャップを埋める最も有効な手段。 |  |
| 生産性が向上しないトヨタ式生産方式！ 古典的「トヨタ生産方式」の常識は通用しない。 多品種変量生産で有効な生産方式とは？ |  |
| 管理工数を増やだけの4M変動管理！ 4M管理項目を増やすことが目的ではない。 管理項目を減らし、いかに手間、費用を掛け ないで管理するかを考えよ！ |  |
| 原因まで到達しないなぜなぜ分析！ なぜトヨタ車にリコールが多いのか？ 大野泰一氏の「真の原因」追究の意味とは？ 間違った理解が、不良流出の原因となっている。 |  |
| 費用・時間のムダ！建前の改善活動 QCサークル活動は発表のための体裁作り活動！ 日常業務の正しい改善活動は、失敗の繰り返し 費用を掛けずに、効果も僅か。 |  |
| 上流品質が保証できない開発設計！ 設計はCADで図面を書いて終わりではない。 良いものを設計し、製造、顧客の手元まで届け るまで責任を負わなければならない |  |
| 人材育成、名ばかりの教育制度！ 忙しい中、時間を割いての教育訓練は効果がない！ 体裁だけのの教育訓練は即中止！毎日の業務の中で、自己啓発、相互啓発を促す仕組みをつくれ！ |  |
| この仕組みでは社長は楽にならない！ 社長自身が雑用に忙殺され、次に打つ手を 落ち着いて考える時間がない。これを解決する 唯一の手段は「正しい仕組み化」 |  |
| 実例！小規模でも業界トップの座に！ 社長の次に打つ手は？ 「商品の強み」「売れるしくみ」「業務改革」で 世界を狙う！ |  |
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