個人商店経営から転換!仕組みで会社を動かす!必要なことは、強力な助っ人より仕組みを作ること!基礎体力を付けること!

雑用に追われる社長を解放する唯一の手段は、強力な助っ人を雇うことではなく
仕組みを作ること。基礎体力を付けること!

基礎体力とは、「人材」「組織の役割」「しくみ」「固有技術力」です。


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以下は、ある企業の社長の生の声です。
●A社長の本音(創業15年、社員数25名の自社製品開発設計、製造企業)
 当社の現状は、業務拡大によって、人材の絶対的な不足を招いています。
営業は社長と営業マン1名、その他主要業務は、社長一人でこなしており経営
トップを支えるスタッフの育成が急務です。

生産管理能力向上、顧客フォロー、多くの引き合いに対応できる営業戦略
技術力向上など、社内の状況を総合的に把握し、その円滑かつ効率的な運営
体制を立案し、日常業務を推進してほしい。
社長の私は次の商品開発のアイデア、市場開拓等に専念したい。

●B社長の本音(創業40年、社員数18名の医療機器製造企業)
 当社の課題は一言で言えば人材育成です。経営トップを支えるスタッフは
女性が大半を占め、大局的、戦略的視点も必要な今日的経営環境では、男性
スタッフの育成も重要と考えています。

今欲しい人材は、身近に相談できる経営スタッフです。日常の業務の「右か」
「左か」を相談できる人材、また今後の企業の進むべき方向(経営戦略の具体的
な構築)を行って、経営計画を推進したいと考えています。

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以上は、実際に地元の小規模企業の社長さんからの相談内容です。
社長さんは、これから業績を伸ばしていく上で、このままではいけない、何か
手を打たなければと思っており、危機意識を相当強く持っています。

このままではいけないと感じていること自体は、大変素晴らしいことです。
現状を何とか変えたい、もっと会社を良くしたいという前向きな姿勢はとても
大切なことですね。

ただ、2人の社長さんの考えのまま進もうとすると実は、大きな落とし穴が
待っているのです。

1.小規模企業に必要な基礎体力作り
企業にも、幼年期、青年期、壮年期と呼ばれる成長過程があります。
売り上げがずっと低迷している企業は、幼年期からなかなか青年期を迎えられない
企業も多いのです。また、運よく売り上げを伸ばしている企業でも、体力が
十分備わらない幼年期のまま、規模のみが拡大し様々なひずみが生じている場合
も多く見ることができます。
では、各成長過程で企業はなにをなすべきかを考えてみましょう。

幼年期:職人時代で、売り上げを伸ばすことが優先。
青年期:社員を雇い組織へ飛躍、成長軌道へ
壮年期:事業そのものを売る発想(ビジネスモデルの確立)

(1)幼年期~青年期で基礎体力をつける
企業の基礎体力を養うためのやるべき項目を列挙します。
 ①人材育成の強化
 ②組織(組織図、職務分担・権限)の仕組み
 ③現場の日常管理のしくみ
 ④固有技術力の強化

社長は、自ら描いている夢や理念が将来実現できるように、社内の仕組みを整備し、
それをコントロールすることで経営を行います。いちいち、仕事の指示を社員に
しなくても、仕組みが自動的に指示してくれるようにするのです。
つまり、社長は仕組みを介して、組織や社員を動かし、自らの夢を実現させる
のです。

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まさに「参謀」が2,3人いるような強力な会社を作ることも可能なのです。
もうお分かりと思いますが、最初に述べた社長さんのように、落とし穴に落ち
ない様に、今のうちにしっかりと「基礎体力」を養うことに専念しなければ
いけないのです。

2.「参謀」は求めてはいけない
二人の社長さんの発想は、「強力なスタッフが、日常業務を切り盛りしてくれた
らいいな~」という願望が込められているように思われます。
「参謀」、「軍師」と言われるような、優れた知恵者がいたら、今目の前に
降りかかっている問題もテキパキと解決し、会社はうまく回り、将来の経営
戦略も立てられると考えているのだろうと推測できます。

ところが、「参謀」を、望んでも、それは無いものねだりというものです。
社長の思うような都合の良いそんな人物は、おそらく1000人に1人もいない
でしょう。仮に優秀なスタッフをヘッドハンティングしたとしても組織に
馴染もうとしないかも知れませんし、きっと愛社精神などはなく、社長自らが
かつてそうであったように、自分の城を将来築こうと考えているでしょう。

優秀なスタッフを高い報酬で引き抜くことも可能ですが、更に規模が拡大
したら、また第二の「参謀」が必要になってきますね。
ですから決して、「参謀」型の人材を求めてはならないのです。
では、どうすれば「社長が望むような会社」を作ることができるでしょうか?

3.人材育成の重要性
 企業における人材育成は、もっとも重要な共通課題です。
特に、中小企業では、限られた人材の中で、仕事をこなして行かなければ
ならず、一人が何役も仕事を受け持っていることも珍しくありません。

二人の社長さんが、人材の必要性を第一に考えているのも良く分かりますね。
少子高齢化で、ますます働く人が少なくなっていく中で、教育訓練制度を整備
して、有能な人材を育成したり、外から必要な人材を補充していくことが求め
られています。

さて、人材の重要性は理解できるとして、社長を補佐するために、自分の仕事
を代行してくれる「身代わり」が欲しいと言う考え方はとても危険です。
「社長の身代わり」は作ってはいけないのです。

優秀な「参謀」に頼るのではなく、現在在籍している社員の能力を引き出す
事が最も必要な事です。そのためには。社員一人ひとりの能力を引き出す
教育制度、人事制度が必要になります。

4.人依存から仕組み依存へ
中小企業に見られる特徴として、
 ・多品種少量生産への対応遅れ、生産性の低下、納期・品質トラブル発生
 ・高度な業務に対応できる人材の不足
 ・と言いつつ社員の教育もままならず、社員の能力発揮が不十分
 ・組織の役割が曖昧、仕事は個人に依存して、個人商店的な経営から脱皮できず
 ・企業の成長を促すPDCAの改善活動が停滞、又は全く実施されていない
 ・つまり、社長自らが職人体質から抜け出せず、現場を切り盛りしている

こんな様子が頭に浮かんできます。
つまり、仕事がすべて人について回って、人依存の仕事のやり方になっている
のです。会社組織としての潜在能力を持っているにもかかわらず、それが充分に
引き出せていないのです。

「もっと優秀な人がいれば・・・」「結局、俺が全部いちいち指示するしかない
のだ」となり、毎日の仕事に忙殺されている社長の頭は、ついつい「優秀な人
が欲しい」と考えてしまうのです。

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個人商店的な経営でも、数十億円の売り上げ規模の会社も存在します。何とか
社長の頑張りで、そこまで会社を成長させ、この規模まで成長しましたが、
このままでは、おそらく100億円の売り上げ規模に成長することは難しいでしょう。

ここに個人商店経営の限界があります。
リーマンショック後、売り上げが半減し、立ち直れない企業が多く存在します。
環境に左右されない、強靭な「基礎体力」を、規模が小さいうちに十分に備えて
おくことが重要になります。

社長は、優秀な人がいなくても回る会社、優れた人材ではなく、優れた方法
(仕組み)を探すべきです。

人材志向から、優れた仕組み志向へ、優秀な人がいなくても回る会社を作る
方法を考えなければならないのです。人材はいつか去っていきますが、仕組み
は永遠に失われません。資産として蓄積していけるのです。人に仕事を付ける
のではなく、仕組み化された仕事に人を付けること。これを目指すべきです。

次回は基礎体力づくりのステップの詳細について解説します。

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  講師紹介
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI/沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。

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AI活用で劇的に進化する!品質改善5回シリーズ カリキュラム
  
■第1回:11月25日(火)13:30~17:00
DRBFM実施手順1.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
 品質情報ナレッジシステムと漏れのない
 リスク抽出
1.設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
 1.1 気づきの設計ツールの概要
 1.2 重点管理項目抽出表
 1.3 新規点変更点リスト
 1.4 過去事例の水平展開手法 
2.FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
 2.1 信頼性とは
 2.2 故障モードの定義
 2.3 故障モード一覧表
3.FMEA実施手順
 3.1 FMEA/FTA/タグチメソッドの違い
 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
 3.3 FMEA実施手順
 3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
 3.5 FMEA実施事例
■第2回:12月15日(月)13:30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム(LMS)で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
 と運用手順:熟練技能・ノウハウ継承
1.作業手順の作成
 1.1 QC工程図の作成方法 
 1.2 作業手順書の作成方法
 1.3 業務チェックリストの作成方法
2.作業手順書の形骸化防止
 2.1 作業手順書の形骸化の要因
 2.2 形骸化防止策
 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
3.熟練技能・ノウハウ継承
 3.1 暗黙知と形式知
 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
 3.3 再発防止手順
 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
 3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回:1月26日(月)13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか?
第1回で学んだAIによる分析(ナレッジ活用)を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
(※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです)
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
 上流の根本原因を潰そう!
1.なぜなぜ分析の現状と問題点
 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
 1-3.トヨタ式なぜなぜ5回とは
 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
2.目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
 2-1.なぜなぜ分析の4つの目的
 2-2.物理的な因果関係を探る
 2-3.不適切な行動から原因を探る
 2-4.現場管理のしくみから原因を探る
 2-5.工場のしくみから原因を探る
3.なぜなぜ分析フォーマット
 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
 3-2.現場で使える分析フォーマット
 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回:2月16日(月)13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M(人・機械・材料・方法)の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
 1.4M(変化点)管理の基本と目的
  1.1 4M管理の目的:なぜ「変化点」に着目するのか 
  1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 
  1.3 4M管理対象の定義とランク付け(重点管理) 
  1.4 4M管理 7つのステップ
 2.変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
  2.1 計画的変更への対応   
  2.2日常管理の核心:先手管理と異常管理
 3.デジタル技術による変化点の見える化と予知
  3.1 4M変化点の「見える化」手法
  3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
  3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
  3.4 管理図による異常と兆候の検知
 4.4M管理の実践と高度化
  4.1 工程能力の把握と管理(Cp・Cpk)
  4.2 重要要因・重要特性の監視
  4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回:3月11日(水)13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置(Multiplier)」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考(Know-Why)」と「動作(Know-How)」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
 技術・技能継承と品質改善の実務
 1.なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
  1.1. 経営課題としての属人化の再定義
  1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
 2.熟練技能(暗黙知)のデジタル化と継承
  2.1. 「思考(Know-Why)」の継承
  2.2. 「動作(Know-How)」の継承
  2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
 3.設計技術継承と過去トラブルの資産化
  3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
  3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
  3.3. 設計プロセスへのフィードバック
 4.失敗しないAI導入スモールスタート
  4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
  4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
  4.3. 投資対効果(ROI)の「見える化」
  4.4. 成功のためのチーム組成

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電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
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製造業の手順書シリーズ
 メカトロニクス機器の設計技術:具体設計編
 メカトロニクス機器の設計技術:品質向上編
 メカトロニクス機器の設計技術:信頼性設計設計編
 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 FMEA_DRBFM(基礎編)
 FMEA_DRBFM(実務編)
 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
 1.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 2.製造現場のヒューマンエラー対策手順書
 3.製造工程設計、QC工程図作成手順書
 4.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書
 5.協力工場委託生産管理手順書
 6.製造現場の4M管理手順書
 7.新製品開発手順書(メカトロニクス設計編)
 8.工程FMEA実施手順書
 9.業務チェックリスト作成手順書
 10.事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
 工場監査チェックシート3点セット excel版
 海外協力工場契約書雛形3点セット(英訳付き)
 協力工場品質管理ツール(工程監査CHシート・契約書等:DVD)
 クレーム対策書作成EXCELフォーマット
 4M変化点管理EXCELフォーマット集<作成中>
 生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
 製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書
 中小製造業のIOT導入手順書
Proマニュアルシリーズ
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 デジタル化時代の品質管理基本
 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
 No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策 7つのステップ
 No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきから脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
DVDマニュアル
 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編
 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座:応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.13 設計ミス未然防止対策講座
 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(基礎編)
 No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(応用編)
 No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(基礎編)
 No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(応用編)
 No.23a 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編)
 No.23b 品質向上のための現場改善の進め方(応用編1)
 No.23c 品質向上のための現場改善の進め方(応用編2)
 No.24a 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編)
 No.24b 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(実務編)
 No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方
 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
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