ＺＯＯＭオンラインセミナー：若手社員のレベルアップ研修・品質改善の進め方
オンライン開催（ZOOM）
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トヨタ式
開催日：計画中
実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
対象者：第一線のリーダー（設計技術者、製造技術者、品質保証技術者） 企業単位または個人でお申し込みください。
時間：午後1時30分～5時30分（4時間／回）
参加費用：5,000円／個人または企業単位（参加者の人数制限なし） ＜会員の方は、3000円＞ 銀行振り込みまたは、クレジットカード決済
テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。 ★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。
概要 FMEAは、何のために行うのでしょうか？ その大きな理由として、あげられるのは、漏れのない信頼性、安全性設計を 行うためです。市場で品質トラブルが発生し、事故につながることは絶対に 避けなければなりません。
しかし往々にして、発煙・火災事故、構造物の破壊事故が起こるのはなぜで しょうか？形式的なFMEAを実施しても決して市場トラブルはなくなりません。
本講座では、設計プロセスそのものを見直し、設計工程から、製造工程までの 一連の工程で信頼性を確保するための技法について習得して頂きます。
プログラム I. 上流工程における品質作り込み手法 １．不良流出3つの理由 ２．新製品の立ち上げ手順 ３．エラープルーフ化とスイスチーズモデル ４．ボトムアップ型の設計手法 ５．正しいQC工程図の作成と製造準備
II. 過去トラブルのナレッジ化手法 １．ナレッジ化手法の概要 ２．重点管理項目抽出表 ３．新規点変更点リスト ４．故障モード一覧表 ５．故障モード抽出表 ６．ＱＡネットワーク表 ７．管理点・点検点マトリクス表 ８．品質情報ナレッジシステムの体系
Ⅲ．メカトロにクス機器開発における信頼性設計のポイント １．市場で発生している故障の要因 ２．構造物の安全性・信頼性 ３．電子部品の故障メカニズム ４．信頼性試験・環境試験の考え方 ５．ソフトウエア組み込み機器の信頼性
Ⅳ．DRBFM／FMEAの実施手順 １．トヨタ式DRBFMの目的と実施手順 ２．FMEAを含む設計フローと重要ポイント ３．リスクの洗い出しとリスク評価基準（RPN） ４．機構設計における故障モード ５．電子ユニット・ソフトウエア設計における故障モード ６．製造工程設計における故障モード ７．DRBFM実施手順（過去事例解説）
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オンライン開催（ZOOM）
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開催日：2023年５月12日（金）
実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
対象者：第一線のリーダー（設計技術者、製造技術者、品質保証技術者） 企業単位または個人でお申し込みください。
時間：午後1時30分～5時30分（4時間）
参加費用：5,000円／個人または企業単位（参加者の人数制限なし） ＜会員の方は、3000円＞ 銀行振り込みまたは、クレジットカード決済
テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。 ★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。
概要 製造品質（できばえの品質）は本来、生産開始前の上流工程で作り込みを 行い、製品の欠陥や不良などの問題を流出させないように予防対策を講じて 行きます。しかし対策したはずの問題が流出し、市場トラブルに発展する ケースが後を絶ちませんその理由はいったい何んでしょうか？
以下の4つの理由が考えられます。 ① 上流の工程設計、製造準備工程における品質の作り込みが不十分である ② 過去に発生したトラブル対策、及びフィードバックが不十分である ③ 作業訓練の実施が不十分である ④ 工程の異常発生など問題の予兆に気づかず見逃している
そこで本セミナーでは ① 工程設計段階、製造準備段階における各種品質の作り込み手法 ② 過去トラブルのナレッジ化（知識化）手法 ③ 製造現場の監督者・管理者が身に付けるべき4つの知識・スキル ④ 作業分解と作業訓練の手法、 ⑤ 日常管理におけるトヨタ式自工程完結手法 ⑥ 変化点の見える化手法 などについて詳しく解説します。
プログラム I. 上流工程における品質作り込み手法 １．不良流出3つの理由 ２．新製品の立ち上げ手順 ３．エラープルーフ化とスイスチーズモデル ４．ボトムアップ型の設計手法 ５．正しいQC工程図の作成と製造準備 ６．作業観察と作業改善チェックリスト ７．トヨタ式自工程完結のしくみ ８．ヒューマンエラーを発生させないポカヨケツール
II. 過去トラブルのナレッジ化手法 １．ナレッジ化手法の概要 ２．重点管理項目抽出表 ３．新規点変更点リスト ４．故障モード一覧表 ５．故障モード抽出表 ６．ＱＡネットワーク表 ７．管理点・点検点マトリクス表 ８．品質情報ナレッジシステムの体系
Ⅲ. 標準化と作業訓練手法 １．チェックリストによる標準化手法 ２．作業標準書の作成方法 ３．TWIによる作業分解と作業訓練手法 ４．ルールを日常慣習化する
Ⅳ. 日常業務の管理手法 １．日常管理のサイクル ２．管理者に要求される４つのスキル ３．変化点の見える化手法
Ⅴ．現場ですぐできる再発防止策 １．作業現場のなぜなぜ分析手法 事例１：未加工品の混入 ２．上流工程へフィードバックする不良原因マップ法 事例２：セラミックファンヒーター発火事故
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