ZOOMオンラインセミナー：若手社員のレベルアップ研修
品質改善の進め方（DX、FMEA／DRBFM、再発防止手順）
事例研究・実習で品質改善の実務能力向上を図る
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オンラインセミナー予定表
| 開催日 | 講座名 （詳細は講座名をクリック） | 時間／回 | 受講料 （会員割引） |
8月30日（水） | 13:30~ 17:30 | 5,000円 （3,000円） | |
9月27日（水） | 10:00~ 17:30 | 7,000円 （4,900円） | |
10月20日（金） | 10:00~ 17:30 | 7,000円 （4,900円） | |
10月27日 （金）予定 | 管理者・技術者のためのDX戦略 業務効率化10倍を目指すAI・デジタル技術活用（仮題） | 13:30~ 17:30 | 5,000円 （3,000円） |
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１．オンライン開催（ZOOM） |
過去トラブル・ナレッジ化  開催日：2023年８月30日（水）13:30~ 実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象） 対象者：第一線のリーダー（設計技術者、製造技術者、品質保証技術者） 企業単位または個人でお申し込みください。 時間：午後1時30分～5時30分（4時間） 参加費用：5,000円／個人または企業単位 （参加者の人数制限なし） ＜会員の方は、3000円＞ 銀行振り込みまたは、クレジットカード決済 テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。 ★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。 概要 製造品質（できばえの品質）は本来、生産開始前の上流工程で作り込みを 行い、製品の欠陥や不良などの問題を流出させないように予防対策を講じて 行きます。しかし対策したはずの問題が流出し、市場トラブルに発展する ケースが後を絶ちませんその理由はいったい何んでしょうか？ 以下の4つの理由が考えられます。 ① 上流の工程設計、製造準備工程における品質の作り込みが不十分である ② 過去に発生したトラブル対策、及びフィードバックが不十分である ③ 作業訓練の実施が不十分である ④ 工程の異常発生など問題の予兆に気づかず見逃している そこで本セミナーでは ① 工程設計段階、製造準備段階における各種品質の作り込み手法 ② 過去トラブルのナレッジ化（知識化）手法 ③ 製造現場の監督者・管理者が身に付けるべき4つの知識・スキル ④ 作業分解と作業訓練の手法、 ⑤ 日常管理におけるトヨタ式自工程完結手法 ⑥ 変化点の見える化手法 などについて詳しく解説します。 プログラム I. 上流工程における品質作り込み手法 １．不良流出3つの理由 ２．新製品の立ち上げ手順 ３．エラープルーフ化とスイスチーズモデル ４．ボトムアップ型の設計手法 ５．正しいQC工程図の作成と製造準備 ６．作業観察と作業改善チェックリスト ７．トヨタ式自工程完結のしくみ ８．ヒューマンエラーを発生させないポカヨケツール II. 過去トラブルのナレッジ化手法 １．ナレッジ化手法の概要 ２．重点管理項目抽出表 ３．新規点変更点リスト ４．故障モード一覧表 ５．故障モード抽出表 ６．ＱＡネットワーク表 ７．管理点・点検点マトリクス表 ８．品質情報ナレッジシステムの体系 Ⅲ. 標準化と作業訓練手法 １．チェックリストによる標準化手法 ２．作業標準書の作成方法 ３．TWIによる作業分解と作業訓練手法 ４．ルールを日常慣習化する Ⅳ. 日常業務の管理手法 １．日常管理のサイクル ２．管理者に要求される４つのスキル ３．変化点の見える化手法 Ⅴ．現場ですぐできる再発防止策 １．作業現場のなぜなぜ分析手法 事例１：未加工品の混入 ２．上流工程へフィードバックする不良原因マップ法 事例２：セラミックファンヒーター発火事故 |
２．オンライン開催（ZOOM） |
トヨタ式DRBFM/FMEA 事例演習で徹底マスター！ これで流出事故はゼロにできる  開催日：2023年9月27日（水）10:00~17:30 実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象） 対象者：第一線のリーダー（設計技術者、製造技術者、品質保証技術者） 企業単位または個人でお申し込みください。 時間：10時00分～17時30分（6.5時間） 参加費用：7,000円／個人または企業単位 （参加者人数は制限なし、ただし接続端末は3台まで） ＜会員の方は、4,900円に割引＞ 銀行振り込みまたは、クレジットカード決済 テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。 ★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。 概要 FMEA／DRBFM実施手順を含む実習形式のセミナーです。 試作評価テストを主体としたモグラたたきの設計プロセスの見直しと、ボトム アップ式設計手法、漏れのない設計ツールの作成方法を理解し、設計者自身が 設計の考え方、品質作り込みの考え方を実習で理解します。 以下のツールの作成方法を習得します。 ① 故障モード一覧表 ② 故障モード抽出表 ③ 新規点・変更点リスト ④ セルフFMEA評価シート ⑤ R-mapを基本としたリスク評価手法 本セミナーで取り上げる事例 ① 媒体搬送機構ユニットのプレッシャーローラー折損 ② 新幹線台車の亀裂事故（重大インシデント） ③ セラミックヒーターの発煙事故 を基にしてFMEAを実施し、未然に事故を防止できるかどうか実習で 確認して頂きます。 プログラム Ⅰ．FMEAとは １．FMEAの目的と目的を誤った使い方 ２．顕在不良と潜在リスク対策の違い ３．FMEA/FTA/タグチメソッドの特徴とメリットデメリットⅡ．メカトロにクス機器開発における信頼性設計のポイント １．市場で発生している故障の要因 ２．構造物の安全性・信頼性 ３．電子部品の故障メカニズム ４．信頼性試験・環境試験の考え方 ５．ソフトウエア組み込み機器の信頼性 Ⅲ．故障モードとは Ⅳ．DRBFM／FMEAの実施手順 １．故障モードの定義 ２．故障モードをFMEAで使う理由 ３．故障モード一覧表 ４．過去事例より故障モードを抽出する方法 １．FMEAを組み込んだ設計フロー ２．トヨタ式DRBFMの目的と実施手順 ３．FMEAを確実に実施するための分析ツール ４．リスクの洗い出しとリスク評価基準 Ⅳ．事例演習 １．媒体搬送機構ユニットのプレッシャーローラー折損 ２．新幹線台車の亀裂事故（重大インシデント） ３．セラミックヒーターの発煙事故 |
３．オンライン開催（ZOOM） |
再発防止手順を 事例演習で徹底マスター！ もう、これで2度と同じ問題は再発させない  開催日：2023年10月20日（金）10:00~17:30 実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象） 対象者：第一線のリーダー（設計技術者、製造技術者、品質保証技術者） 企業単位または個人でお申し込みください。 時間：10時00分～17時30分（6.5時間） 参加費用：7,000円／個人または企業単位 （参加者人数は制限なし、ただし接続端末は3台まで） ＜会員の方は、4,900円＞ 銀行振り込みまたは、クレジットカード決済 テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。 ★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。 概要 工程や客先で発生した問題は、納得のいく再発防止策は講じれれているでしょうか？ 企業研修などで、是正対策書を見させていただくと、ほとんどが是正対策とは程遠い 非常に内容の薄い対策となっています。 以下に是正対策書が書けない理由を考えてみます。 ① 対策内容が担当者目線で作成されており、管理者、品質部門の関わりが少ない ② 標準（手順書）の問題に触れていない。（物理的な処置で終わっている） ③ 作業訓練の実施が不十分である ④ 工程の異常発生など問題の予兆に気づかず見逃している ⑤ 本格生産が始まる前の準備作業が不十分となっている そこで本セミナーでは ① 工程設計段階、製造準備段階における各種品質の作り込み手法 ② 製造現場の監督者・管理者の日常管理サイクル ③ 変化点の見える化手法 ④ 是正対策書に盛り込むべき内容、対策手順 ⑤ 是正対策書フォーマットの種類と記入方法 などについて実習を通して習得して頂きます。 プログラム Ⅰ. 上流工程で品質を作り込む １．新製品の立ち上げ手順 ２．正しいQC工程図の作成と製造準備 ３．作業手順書の作成 ４．作業観察と作業改善 Ⅱ. ヒューマンエラーとは １．ヒューマンエラー要因４分類 ２．エラープルーフ化とスイスチーズモデル ３．ハードポカヨケ/ソフトポカヨケ Ⅲ. 日常業務の管理手法 １．日常管理のサイクル ２．トヨタ式自工程完結のしくみ ３．管理者に要求される４つのスキル ４．変化点の見える化手法 ５．現場ですぐできる再発防止策 Ⅳ. 是正対策の手法 １．是正／再発防止／水平展開／予防処置の関係 ２．トヨタ式なぜなぜ分析 ３．ルールのピラミッドを基本にした原因と対策 ４．現場の是正対策フォーマット ５．不良原因マップによる是正対策 ６．設計ミス是正対策 Ⅴ. 事例研究（演習） １．未加工品の混入対策 ２．新幹線の台車亀裂事故対策 ３．セラミックファンヒーターの発煙事故対策 ４．電熱ケトルの火傷事故対策 |
