2018年04月20日

品質不良ゼロ対策 7つのステップ:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

品質不良ゼロ対策 7つのステップ
製造業品質改善を段階的にステップアップするための考え方・手法・事例解説
製造業の品質改善マニュアル
 品質向上のためのQCサークル活動を活性化する
 製造業クレーム対策・是正処置・水平展開・再発防止・流出防止対策 ヒューマンエラー予防
 工場の現場の4M管理・品質検査・多能工教育・DRBFM・未然予防・リスク対策
   (全19シリーズ目次)


品質不良ゼロ対策 7つのステップ

 (PDF電子データ版:税込3000円)
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

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   目次
はじめに
 なぜ不良は多発するのか?
 日本の品質管理は世界一と言う誤解
 不良が減らない三つの理由

ステップ1.自社の現状を客観視する
 1.1 問題解決レベルを測る
 1.2 組織の活性度を測る(事例紹介
 1.3 人材育成度を測る (事例紹介
 1.4 基本ルールの浸透度を測る
 1.5 経営者の方針・目標の明確度を測る 

ステップ2.品質管理の目的と目指す姿の明確化
 2.1 品質管理を正しく理解する
 2.2 品質管理の目的の明確化
 2.3 自社が目指す品質管理の明確化(事例紹介

ステップ3.不良原因解析2段階法の解説
 3.1 直接原因(因果関係)の究明
 3.2 なぜ予防できなかったか(管理プロセスの原因)の追究
 3.3 なぜなぜ分析の正しい進め方(添削問題
 3.4 工程内不良の対策手順
 3.5 ヒューマンエラー防止策
 3.6 流出防止策を講ずる
 3.7 事例研究

ステップ4.工程の乱れをなくす4M変更管理
 4.1 4M変更管理とは
 4.2 4M変更管理の位置づけ
 4.3体系的4M変更管理(事例紹介
 4.4 変種変量生産の4M変更管理(事例紹介
 4.5 協力工場の4M変更管理
 4.6 特種工程管理
 4.7 トレーサビリティー管理

ステップ5.工程設計とFMEA(簡易評価法)
 5.1 FMEAとは
 5.2 故障モードとは
 5.3 故障モードに注目する理由
 5.4 工程の機能設計と信頼性設計
 5.5 QC工程表の作成
 5.6 FMEAの実施手順
 5.7 工程FMEAの実施手順
 5.8 簡易評価法(当研究所推奨)とは
 5.9 簡易評価法の利点(事例紹介

ステップ6.見える管理で悪さを顕在化させる
 6.1 見える管理の目的
 6.2 現場の見える化
 6.3 見える化のマネジメント
 6.4 見える化の種類

ステップ7.予防対策主体のQMSを構築する
 7.1 ISO9000認証取得の結果は?(事例紹介
 7.2 独自の品質マネジメントシステム(QMS)
 7.3 品質管理は「予防」に重点を置く
 7.4 正しい改善活動とは?
 7.5 経営計画書と正しい方針管理の進め方?

付録.品質管理用語解説

 (PDF電子データ版:税込3000円)

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posted by k_hamada at 23:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

2019年度 セミナー開催予定(東京/大阪/群馬)
 ・それでもリコールはなぜ発生するのか?
 ・トヨタDRBFMを正しく理解する
 ・以外とお粗末なJAXAロケットエンジンのFMEA
 ・ポイントは故障モード/故障の摘出方法
 ・多発する電子機器の火災事故とFMEA実施のポイント
 ・のぞみ車両台車亀裂事故とFMEA実施のポイント
 ・部品製造メーカーのFMEA(DRBFM)実施のポイント
◆2020年3月27日(金)
東京北区北とぴあ

◆2020年4月以降 
愛知県産業労働センター

  品質保証部長として最優先で取り組むべき事は
  どんな手段を使ってでも「不良品は絶対に外に
  出すな!」です。
◆2020年1月23日(木)
 太田市新田文化会館

◆2020年1月31日(金)
大阪市産業創造館

◆2020年2月21日(金)
東京北区北とぴあ

 小ロット受注生産工場の生産性向上
  ・リードタイム短縮手法
  ・在庫削減手法
  ・不良ゼロ実現手法
(計画中)

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FMEA_FTA実施手順表紙1.jpg 全数検査.jpg スライド1.JPG 多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ0824.jpg 設計ミス未然防止対策.jpg 若手中堅社員のプロ人材育成マニュアル0104.jpg なぜなぜ分析表紙1.JPG 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル.jpg


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  4M変更申請書/クレーム対策書・是正対策書/STPDフォーマット/OJT計画書・・・

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