2018年03月12日

慢性不良の原因究明と対策:製造不良再発防止対策事例

ここでは慢性不良対策の特性要因図による解析事例を紹介します。

 ★ヒューマンエラーなど不良再発防止を事例で習得するセミナー
   ・詳細内容・スケジュール(東京・群馬で毎月開催)
 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ
   ・工場ですぐ使えるマニュアル一覧
   ・不良原因解析&再発防止2段階なぜなぜ分析手順書
   ・リスク回避のヒューマンエラー再発防止対策マニュアル
 ★無料サービス
   ・クレーム対策書フォーマット(記入例)
   ・不良解析フォーム3セット(記入例)
   ・不良流出ゼロ達成3つのステップ 無料メール講座

1.慢性不良とは
慢性的な品質不良は、長期間に渡って発生し続ける不良であり、致命的ではない
が、不良として工程内で選別処理されており、大きな問題にはならないがゆえに
放置されがちな不良です。

ただ積もり積もって企業にとって多大な損失(品質ロス・コスト)を招いてい
ることが多く、実は経営を圧迫しかねない問題なのです。

慢性不良は、一般には材料を含む製造上のばらつきがある程度大きく、工程能
力が低い状態で発生します。
近年の商品開発の短期化、小ロット多品種生産のもとで、設計マージンの十分
取られていない製品が量産化され、量産ロットも小さいために、不良対策が後手
後手に回ってしまうケースも多くなっています。


2.慢性不良対策の体制

従って、慢性不良を解決するには、一担当技術者の範囲では難しく、全社ぐるみ
のプロジェクトを組んで解決に当たらなければなりません。慢性不良がなくなら
ない理由の1つとして、小集団活動や技術者個人の取り組みは限界に来ているこ
とを示しています。

しかしながら、しっかりしたプロジェクト体制を構築して組織一丸となって慢性
不良に取り組むからには失敗は許されないことを肝に銘ずることが必要です。

というのも、それには設備の見直しや工程の大幅改善などが伴う場合も多く、
改善後の一時的な効率低下や、費用面での負担も伴うからです。

3.慢性不良の原因解析
さて、慢性不良を解析する上では、不良の状態を詳細に分析することがとても
重要になります。三現主義で、不良が発生している現場を捉えることです。

犯罪で刑事が現場を調べたり聞き込みで事実を掴むのと同様に、科学的・論理的
に何が起こっているか?を詳細に調べます。その方面の固有技術に詳しいメンバ
ー主体で原因調査を進めることになります。

その方法は、リアルタイムに不良が発生している状況を見る、そのほか、不良品
の断面を見る、顕微鏡で拡大して見る、不良部の成分を測定するなどの方法で
正しく実態を掴みます。

例えば、傷の不良に悩んでいたとします。打痕、ひっかき傷、こすれなど、現象
を細分化しなければならないのに、一口に傷と不良項目をまとめていることで、
本当の問題が隠れてしまいます。
 ・傷の状況を拡大してみる(10倍~20倍)
 ・傷の箇所に付着物が無いかどうか見る

まずは不良の現物を自身の目でしっかり見てほしいのです。
現象をきちんと把握できれば、それが慢性不良を解決する糸口になります。

どうしても、不良発生の事実が掴みづらく見つからない場合は、原因を推定し
その原因を引き起こす要因について、発生確率の高いものから対策を打つこ
とになります。

例えば、どの工程で傷がつくかわからないと言った場合、各工程ごとに考えられる
要因を列挙して、一つ一つ対策してつぶし込みを行います。

4.特性要因図による原因の推定
特性要因図(魚の骨)は、不良の事象を頭にして4Mに分類した要因を列挙し、それ
ぞれの要因ごとに実際の現場を確認したり、データを取って要因を絞り込み、原因
を特定します。

これと類似した解析方法としてFTA(故障の木解析)があります。
FTAは、予防しなければならない事象について、その発生確率を予測する場合
使用します。

その追跡の過程で、発生要因事象についての想定外をなくす工夫をしなければなり
ません。例えば、すべての工程に関する作業を明らかにして、4Mで分類します。

前述の傷の場合、設備・治具、人、作業方法材料に分類し、傷の発生する要因を
洗い出します。発生確率が低いと思われる項目は優先度を下げ確率の高いと思われ
る項目から対策を打って結果を判定します。

慢性不良としてすでに傷の発生が認められている場合は、特性要因図で解析し
傷の発生を予防するのであれば、FTAによって発生確率を予測します。
是正処置と予防処置、また事実に基づくのか、それとも推測データに基づくのか
の違いが両者にあります。

(事例)
私の支援先であるある工場において、電子回路基板上に付着する異物(コンタミ)
付着防止対策を行った。
PCBボード受け入れ検査工程、PCBの部品実装工程、手はんだ工程・・・のどの工程
で、異物が付着しているのかを、特性要因図を使って解析を行った。

 ★ 異物調査特性要因図解析
 (企業内部情報を含むため、現在ダウンロード制限を行っています。もし入手希望
  の方は、メールにてご連絡ください)   

5.慢性不良の対策
対策を打つ前に試行し、効果を確認します。
ある期間の試行で効果がありそうだと判断した場合は、プロジェクトとして最終決
定し、工程の変更、設備の導入に踏み切ります。
もちろん、本格対策後も不良データーの監視は続けることになります。

この慢性不良対策は結構、体力を要します。中小企業では、スタッフの数も限られ
ており、日常業務の合間に、プロジェクトとしての役割も担う必要もあるため負担
も大きくなります。

プロジェクトには、外部から専門家(口だけ挟むのではなく、現場で一緒になって
解決に当たる実務家)を招く事も一つの方法です。

【関連する記事】
7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
 ヒューマンエラー要因4分類と再発防止策
12月20日
(木)
9:30~12:30

12月20日
(木)
13:30~16:30
東京都北とぴあ
8F 807会議室
JR王子駅北口5分
AM/PM連続受講の場合割引特典あり
・再発防止対策と流出防止策
・是正と予防、水平展開
・顧客信頼の品質対策手法
 顧客から信頼を得る3つの品質対策手法
 ロジカルシンキングに沿った正しいなぜなぜ分析
・ヒューマンエラー要因
・ヒューマンエラー予防策
・IOT活用技術
 小規模チームで効果の上がるFMEA/FTA手法
未定 
・工程FMEA
・信頼性設計とFMEA/FTA
・リスクアセスメント
    好評!解説書シリーズ一覧
  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
スライド1.JPG