2019年09月30日

製造現場の日常管理と改善活動のしくみ

なかなか思うように生産性が上がらない、品質が良くならないなど、工場運営
の悩みは尽きません。
今回は工場長のための、ものづくり現場の日常管理と改善活動のしくみについて
考えてみます。
「重要要因・重要特性管理」
「先手管理」
「異常の見える化」
「多能工化教育訓練」
「4M変更管理」
「改善活動のしくみ」
などが重要なキーワードです。




 ★生産性改善、日常業務改善手順を事例で習得するセミナー
 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ
 ★無料サービス

現場の日常管理.jpg

1.日常の運用管理
そもそも、品質管理活動とは、自分たちで決めた、仕組み、ルールに基づいて
業務を行い、もしそれが不備であれば、見直し修正し、より良い仕組みに改善
していく活動のことであり、日常管理の中でそれを実行していくことが求めら
れます。

(1)品質管理の仕組み
ものづくりは、受注-購買-製造-検査-出荷という日常サイクルが繰り返され
ています。
ものづくり現場では、決められたことを着実に実行する「ルール順守」と問題
や異常が起こったら早期に発見し、対策処置を取らなければなりません。
(異常管理のルール)
そして、その基本となる活動は、業務の見える化「目で見る管理」です。
これを着実に進めて行く活動を継続させていけるのか?管理層は現場の現状を
良く観察し、アイデアを出し、工夫を重ねて行かなければなりません。

(2)日常指標管理と改善活動
日常管理では、業務そのものの結果(QCD)と、業務方針の改善目標が達成
されたかどうかを日常的に確認していくことが求められているのであって、
決して改善活動だけが独立して行われるものではないことを理解する必要が
あります。

現状では、業務からQCサークル活動が乖離している状況が見られ、改善効果が
見られないムダな活動となっています。

(3)異常管理
異常管理とは、異常(不具合の前兆)を捉えて、迅速にそれを処理することで
あり日常管理の中で、異常とは何か、異常が発見されたらどうするのか?を決め
ておく必要があります。「異常」が、より作業者にとって分かり易い具体的な
例示ができるかどうかがポイントとなります。

(4)ルール遵守の仕組み
クレーム、不良の最大原因は基本ルール不順守にあると言っても過言ではあり
ません。それは、基本ルールの教育不足と、自ら定めたルールを守らず、個人の
判断や解釈、勘違い、連絡不徹底などで、基本ルールが徹底されていないのです。

日本の企業では、文書化されたルールよりも、組織風土、暗黙知などに影響を
受けやすい傾向があり、仮に悪い組織風土におかされている場合は、修正するには
なかなか容易ではありません。
日々管理の中に、①自ら守っていることを確認、②標準外れがすぐわかる、③遵守
状況の第3者確認を行うことが重要です。

2.重点管理・先手管理
重点管理とは、目標達成のために、重要顧客や重要製品に関連する業務について
より緻密に、注意力を注いで管理することをいい、重点指向の管理をいいます。
以下の例で示すように重点機種、重点工程を定め、管理の方法を明確に規定し
ます。

(1)変化点管理
5Mの条件がいつもと異なる場合には問題が発生しやすいため、未然に防止
する対策を取ります。

(2)ヒューマンエラー対策
人的ミスを防ぐため、人が介在する工程において、あらかじめヒューマンエラー
対策を講じておかなければなりません。
工程FMEAやQAネットワークを使って工程設計段階で対策を講じます。

(3)初期管理
試作評価、または製造の初期段階において、不具合予測と予防対策を講じます。
但し、量産に入ってから初めて発見される不具合も多いため、特別な態勢で問題
の発見と対策を速やかに行う必要があります。

(4)重要特性/重要要因管理
重要特性とは、流出すれば重要品質問題につながる特性のことで、以下の項目
について管理を行います。
 ①自工程検査に加え、第3者検査を実施する
 ②場合によっては、検査設備を導入して全数検査、全数測定を実施する
 ③人的作業をできる限り排除、またはポカミス対策を徹底する

重要要因とは、重要特性を得るために、5Mによる作り込み、あるいは管理方法
を規定している要因のことで、以下の内容を管理します。
 ①狙いの中央値とその管理幅(日々管理グラフ)
 ②自工程検査に加え、第3者検査を実施する
 ③ポカヨケ、ハード対策の徹底
 ④作業者の資格認定制度
 ⑤管理監督者の関わり明記

(5)先手管理
多くの問題は、問題が発生してから解かるのではなく、結果を見ずしてあら
かじめわかるものが多いのです。管理活動の本質は先手管理のことです。
問題が発生してから、それをカイゼンしたからと言って、それは本来の改善活動
とは言えない活動なのです。
(手を抜いていたことが、当たり前の状態に戻っただけ)

この事を良く考える必要があります。


posted by k_hamada at 18:00| ★品質管理の基本と日常業務 | 更新情報をチェックする
 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
  会員入会(無料)で、30%割引特典!
  ★購入お申し込みは <こちら>
  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に
  悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか?時代は変化しています。
  これからの品質管理のポイントを徹底的に解説!

   2020 新品質管理の基礎講座.jpg
   目次.jpg