2018年07月07日

設計手順にFMEA手法を組み入れる方法

FMEA簡易法実施手順1に引き続いて一般的なFMEA手法の問題点を検証します。

FMEAの一般的な解説は、4〜6人のチームを作って、故障モードをすべて列挙
して、その影響度、頻度、検出度を1〜10点で採点し、点数の高いものから
対策を実施するとしています。
しかし、設計経験者なら、このやり方では実際の設計手順に馴染まない非現実的
な手順だということが、すぐにわかります。


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例えば、6人の設計者が、チームで故障モード列挙し評価するなど、そのような
時間は、それぞれ忙しい設計者は持ち合わせていませんし、FMEAを実施する段階で
初めて、故障モードを、一からリストアップ作業はそのような場面で、実施できる
筈がありません。

無理に実施しても時間がいくらあっても足りない、漏れが生じる、対策を行う手戻り
が膨大な量になるなど、様々な問題があり、中小企業の設計チームではFMEAは実施
が不可能となってしまいます。

デザインレビュー(DR)がそうであるように、レビューに臨む設計者が、いかに念入り
に事前準備して臨めるかで、レビューを意義あるものにできるかどうかが決まります。

企業の実務者の多くが、FMEA手法を導入するに当たって、どうやったら自社の
設計手順に組み込めるのか、効果の上がる仕組みをどうやったら構築できるのか
を模索しているのです。

手法をそのまま導入するのではなく、手法を仕組みの形に組み替えて自社に
取り入れて行く努力を怠ったならば、単なる掛け声だけとなって、実務担当者は
建前の「FMEA」を実施して、お茶を濁すことになってしまいます。

このような多くの悩みを解決する目的で、当研究所は「FMEA簡易評価法」の
理論と実施手順を研究し、体系化を行ってきました。以下にそのフローを示します。

スライド63.JPG

設計プロセスでは、製品の機能を実現する「機能だけでなく信頼性および
市場で消費者に危害を与えないように安全性を考慮して設計します。
起こしてはならない故障や事故を防ぐこと、想定外の故障や事故が発生しない
ように、設計ルールに沿って対策を講じます。
トップダウンの解析(FTA)、ボトムアップの解析(FMEA)などを使い分け
ながら設計を進めます。

そして、その設計に不備や漏れが無いかどうかを確認する意味で「セルフFMEA
を実施します。信頼性設計のアウトプットは、「故障モード一覧表」と「セルフ
FMEAシート」です。

セルフFMEA.jpg
この時点で、すでに設計段階で「故障モード」はすべて洗い出され、対策済みで
あり、しかもセルフFMEAで問題が無いことを自ら評価し、確認済みなのです。

そして、市場に於ける使用方法、メンテナンス、修理・点検まで含めて
あらゆる部門の見識者があらゆる見方で、故障の発生による影響度は問題ないか?
総合的に評価するのが「FMEAレビュー」なのです。
設計者の見方だけでは、見落としが出てしまう、重大な故障や事故を見逃して
しまうというリスクを、レビューによってゼロに持っていくように有識者の目で
確認するのです。

FMEAレビュー.jpg
FMEAレビューの品質システム上の位置づけは設計の「妥当性確認」です。
顧客の要求通りの製品が実現できているかどうか?リスクが潜在していないか
どうかを評価する手段として「FMEA」を実施するのですから、この時点で故障
モードをはじめから一点一点洗い出す作業を行うなどということは、ありえない
のです。

当研究所の「FMEA簡易評価法」の意味は、この「FMEAレビュー」のことを指し
ています。レビューはあくまでも問題ないか念のため確認することが目的です。

但し、実際の信頼性設計、安全性設計を実施するに当たっては、設計プロセス
の中で、故障モードをすべて洗い出し、対策を打たなければならないのは当然の
ことであり、手抜きはゆるされません。

信頼性設計・安全性設計手法、「セルフFMEA」「FMEAレビュー」の詳細
内容と実施手順は、セミナーで詳しく解説します。

posted by k_hamada at 21:29| ★FMEA・DRBFM/FTAと市場リスク回避 | 更新情報をチェックする

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