FMEAの一般的な解説は、４〜６人のチームを作って、故障モードをすべて列挙
して、その影響度、頻度、検出度を１〜10点で採点し、点数の高いものから
対策を実施するとしています。
しかし、設計経験者なら、このやり方では実際の設計手順に馴染まない非現実的
な手順だということが、すぐにわかります。
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例えば、6人の設計者が、チームで故障モード列挙し評価するなど、そのような
時間は、それぞれ忙しい設計者は持ち合わせていませんし、FMEAを実施する
段階で初めて、故障モードを、一からリストアップ作業はそのような場面で、
実施できる筈がありません。
無理に実施しても時間がいくらあっても足りない、漏れが生じる、対策を行う
手戻りが膨大な量になるなど、様々な問題があり、中小企業の設計チームでは
FMEAは実施が不可能となってしまいます。
デザインレビュー（DR）がそうであるように、レビューに臨む設計者が、いかに
念入りに事前準備して臨めるかで、レビューを意義あるものにできるかどうか
が決まります。
企業の実務者の多くが、FMEA手法を導入するに当たって、どうやったら自社の
設計手順に組み込めるのか、効果の上がる仕組みをどうやったら構築できるのか
を模索しているのです。
手法をそのまま導入するのではなく、手法を仕組みの形に組み替えて自社に
取り入れて行く努力を怠ったならば、単なる掛け声だけとなって、実務担当者
は建前の「FMEA」を実施して、お茶を濁すことになってしまいます。
このような多くの悩みを解決する目的で、当研究所は「FMEA簡易評価法」の
理論と実施手順を研究し、体系化を行ってきました。以下にそのフローを示し
ます。
設計プロセスでは、製品の機能を実現する「機能だけでなく信頼性および
市場で消費者に危害を与えないように安全性を考慮して設計します。
起こしてはならない故障や事故を防ぐこと、潜在的な不良が流出し事故が
発生しないように、設計ルールに沿って対策を講じます。FTA、FMEAなど
を使い分けながら設計を進めます。
そして、その設計に不備や漏れが無いかどうかを確認する意味で「セルフ
FMEA」を実施します。信頼性設計のアウトプットは、「故障モード
一覧表」と「セルフFMEAシート」です。
この時点で、すでに設計段階で「故障モード」はすべて洗い出され、対策
済みであり、しかもセルフFMEAで問題が無いことを自ら評価し、確認済み
なのです。
そして、市場に於ける使用方法、メンテナンス、修理・点検まで含めて
あらゆる部門の見識者があらゆる見方で、故障の発生による影響度は問題
ないか？総合的に評価するのが「FMEAレビュー」なのです。
設計者の見方だけでは、見落としが出てしまう、重大な故障や事故を見逃
してしまうというリスクを、レビューによってゼロに持っていくように
有識者の目で確認するのです。
FMEAレビューの品質システム上の位置づけは設計の「妥当性確認」です。
顧客の要求通りの製品が実現できているかどうか？リスクが潜在していない
かどうかを評価する手段として「FMEA」を実施するのですから、この時点
で故障モードをはじめから一点一点洗い出す作業を行うなどということは、
ありえないのです。
当研究所の「FMEA簡易評価法」のキモは、この「FMEAレビュー」で、
有識者がディスカッションすることです。
但し、実際の信頼性設計、安全性設計を実施するに当たっては、設計プロ
セスの中で、心配点をすべて洗い出し、対策を打たなければならないのは
当然のことであり、手抜きはゆるされません。
信頼性設計・安全性設計手法、「セルフFMEA」「FMEAレビュー」の詳細
内容と実施手順は、セミナーで詳しく解説します。
日科技連出版社 2011年
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