FMEA簡易法実施手順シリーズの最後に、工程FMEA簡易評価法のメリットに
ついて説明します。
難しい理論よりも設計者が簡単に未然防止に取り組める手法（事例も豊富に紹介）
★ZOOMオンライン・セミナー
・これで完璧：トヨタ式DRBFM/FMEAを事例演習でマスターする
★設計品質改善事例解説書シリーズ
★無料サービス
★機械設計別冊 すぐに使える設計ミス防止ガイド 2018年 03月号 [雑誌]
１．工程FMEAの目的
工程FMEAは、製造工程における工程設計の指示した内容が守られない
行為や物理的現象（故障モード）が、製造工程、および、市場でどんな
影響を及ぼすのか？を評価します。つまり工程の設計（QC工程図）の
信頼性が十分かどうかを評価する手法です。
ここで、QC工程図には各工程における機械や人、作業手順など、良品
の作り込み手順、方法が規定されています。
工程の信頼性とは工程指示（QC工程図による作り込み手順）が守られ
ること、つまり工程を、インプット⇒作り込みの処理⇒アウトプットの
流れが正常なこと、流れを阻害する要素を取り除くこと、また阻害され
ることを防止するための予防処置（ポカヨケなど）が十分講じられて
いることを指します。
信頼性が十分かどうかの評価は、工程の故障モードについて
影響度（S）；製品・工程・顧客にどのような影響を与えるか？
発生度（O）；故障モードの起こりにくい対策が講じられているか？
検知度（D）；工程設計期間中、および工程で生産中に検知可能か？
について、現行の工程の対策（予防処置）が実施されていることを前提
とした上でその対策が十分かどうかを評価します。
２．P-FMEA実施フロー
製造工程FMEAの実施フローを下図に示します。
このフローは「新規点・変更点」に着目し、心配点を抽出するDRBFM の
考え方を基本としています。
実施に当たって、問題点に気づき為のツールを使って、重大なリスクを
予測、対策を行い流出を防ぎます。
気づくためのツールとして以下のものがあります。
①新規点・変更点リスト
②セルフFMEA評価シート
③故障モード一覧表
④故障モード抽出表
⑤FMEAレビューシート
（各ツールの説明は別記事で解説）
３．工程における故障モード
工程を構成する5Mの構造破壊のことで、工程（5Mの管理項目）に違反
することを指します。
工程の管理項目は、工程設計のアウトプットはQC工程図で規定された5M
の項目を意味します。
故障モードの分類は以下の通りです。
・機械； 故障停止、停電停止、調整の狂い、刃物の摩耗、動作異常
・方法； 手順書の誤った指示、指示漏れ
・材料； 成分違い、配合違い、異物混入、偽物、劣化品、変形品
・人； 作業のバラつき、ポカミス、指示違反、手作業による異物付着
・測定； 測定機の狂い、故障、環境による変化
具体的にはネジを閉め忘れた、加工漏れ、加工ミスなど、その工程で行う
べきことに違反することで、故障モードの大半はヒューマンエラーです。
故障モードの発生要因は、環境条件・工程の状況などであり、下記の項目
があげられます。
・方法；間違いやすい作業方法、指示内容不適。
・人；熟練度不足、知識・スキルの不足、故意、作業環境不適
・機械治具の使いにくさ、欠陥など。
・環境；温湿度、塵埃、振動、明るさなど。
・生産状況；計画の乱れ、設計変更、飛込みなど。
４．工程FMEAフォーマット
P-FMEA実施フローに従ったリスク抽出と対策内容は、以下のフォーマット
にまとめます。
青色の欄には設計者が変更に関わる心配点、原因、対策を記入します。
黄色の欄には設計者、有識者を含めたレビューの結果を記入します。
５．FMEAで最も重要なこと
DRBFMのもっとも大切なことは、設計者およびデザインレビュー実施者
が重要なアイテムである変化点・心配点などを見つけることで、その3つ
のポイントを以下に示します。
①DRBFMでは、変更点（リスクと考える）に着目
まず第一に、リスクが潜んでいると考えられる変更点に着目し、問題を
発見すること。
しかしながら、一般的なFMEAでは、リスクを解析し、評価し、合理的
な対策を施すことが主体となり、本来漏れが許されない「問題を発見す
る」するという重要な作業がおろそかになっている。
これに対し、トヨタのDRBFMは、新規点、変更点の背後に隠れている
「問題を発見」することを目的としている
問題とは、お客様の期待から乖離していることを指しており、設計目標
値を達成できないという事とは異なる。お客様の期待は、それよりもも
っと広げて考える必要があり、それがDRBFMによる問題発見の意味。
そのためには、設計者はリスク、すなわち変更点を明確に示す必要があ
るが設計が終わって、FMEAを行う段階になってから初めて変更点を考
えていたのでは、見つけるのに膨大な労力がかかる
そこで、設計者は毎日の設計の中で、ベース設計（流用元）と異なる変
更点を記録しその中から隠れた問題を発見していく（気づきを変更点一
覧表にまとめる）
②未然防止とは、設計の仕事の中に「発見」を組み込むこと
未然防止とは、お客様のヒヤリハットを事前に開発工程で感じ取り、未
然に対処することで単に合否を判定するだけの評価試験や、シミュレー
ションは未然防止とは言えない。
評価試験や検査で合格しても市場で問題が発生する。ではなぜ試験や検
査では問題が見つからないのだろうか？それは、条件を設定し、その条
件で顕在化した問題だけを扱うから。
では一般的なデザインレビューやFMEAはどうか？やはり同じように設計
の結果を審査する、検査する工程と化しており、「問題を発見する」とい
う目的で機能していない。
問題を発見するとはどういうこと？
(a)まず最初に、これが壊れたらお客様にどのような影響を及ぼすだろう
かと考えること。その次に「どうやったらダメになるか？」を集中して
現地現物を観察すること。
そして最後に「どうやったらダメにならないか？」の知恵を絞ること。
これが設計者の「発見」を組み込んだ設計の考え方と行動を示している。
(b)次に、徹底した議論により客観視すること。
これは、前工程の人が、後工程の人と現物を確認しながら議論する中で
問題を発見する。つまり徹底した議論により客観視するということが問
題発見につながる。
③DRBFMは、後工程の人とのデザインレビューが目的
DRBFMとは、ワークシートを作るのが仕事ではなく、デザインレビュー
の中で問題を発見することが目的の一つ。
設計者の説明に対するレビュアーの対応は以下の様に行う
・何を変えたのか ➡ 他に変更点・変化点はないか？
・変更に当たって何を心配したか ➡ 他に心配な点はないか？
・それはどんな時に起きるか ➡ 他に原因はないか？
・お客様にどんな影響を与えるか ➡ 他に影響は無いか？
・どんな対策をしたか ➡ 他に対策すべきことはないか？
この目的のために設計者が作成するのが、「新規点・変更点一覧表」。
従来のデザインレビューでは、レビュアーは、設計者の説明に対してそ
の内容が間違っている、あるいは説明不足を指摘しようとする。これで
は審査なってしまい、大切なことが抜けてしまう
もっと大切なことは、設計者が考えていない重要なアイテムである変化
点心配点などを見つけること。
「他に問題はないか」という視点で、設計者に客観視させることができ、
設計者が考えていないところはどこか？に気づくことがDRBFMの最も
期待する効果と言える。
