2018年04月20日

モグラたたきからの脱出&再発防止対策マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

その不良は、なぜ発生したのか?そして、なぜ予防できなかったか?再発防止
を図るには、2段階で原因の究明、対策を行い再発防止を図ることが必要。
従来のなぜなぜ分析では再発防止対策は難しい!

   (全19シリーズ目次)

モグラたたきからの脱出&再発防止対策マニュアル
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

なぜなぜ分析では、真の原因にたどり着きません。
製造工程の不具合の原因は3つに分かれます。
 ①因果関係(発生メカニズム)
 ②標準化(手順書など)の不備
 ③管理のしくみの不備(部門共通共通ルール、教育のルールなど)

①は固有技術の原因、②③は品質管理の不備の原因です。

(1)その不良は、なぜ発生したのか?(因果関係)(管理の不備)
(2)なぜ予防できなかったのか?(市場流出防止予防策の不備)
ヒューマンエラー/機械設備故障/出来栄えのばらつきなど、工場の様々
な不具合別解析手順・フォーマットにより、2段階で対策、再発防止を図る!

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目次

 はじめに 
 2段階なぜなぜ分析法は、当研究所が体系化した問題解決の
 正しい理論に基づく、最も確実な手法です。

1.概要
 (1)不良が発生する要因、流出する要因
 (2)不良対策がうまくいかない理由
 (3)再発防止対策がうまくいかない理由
    <事例研究1:問題の放置>
 (4)不良原因解析2段階法とは

2.不良原因解析2段階法の手順
 (1)汎用5M要因分類による解析事例
 (2)機械故障要因分類による解析事例
 (3)ヒューマンエラー要因3分類による解析事例

3.良く使う不良解析技法の説明
 (1)QCストーリーとは
 (2)トヨタ式なぜなぜ分析とは
 (3)なぜなぜ分析の問題点
 (4)特性要因図とは
 (5)FTA解析とは

4.不良対策4つのケース事例
 (1)ヒューマンエラー系不良対策事例
   <事例研究3 組立工程の作業ミス>
   <事例研究4 ピッキング作業ミス>
 (2)加工機械パラメータ制御系不良対策事例
   <事例研究5 部品加工寸法ばらつき>
   <事例研究6 射出成型不良の対策>
 (3)製造工程、設備系不良系不良対策事例
   <事例研究7 複数工程での異物付着>
   <事例研究8 部品折損事故>
   <事例研究9 機械故障による停止>
 (4)慢性不良対策事例
   <事例研究10 半田ミヌレ>
 (5)クレーム対策書の作成方法

5.不良原因解析2段階法導入の課題

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posted by k_hamada at 00:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

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