市場トラブル未然予防のしくみとFMEA

FMEA簡易評価法導入ステップ4を解説します。
不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築です。
ただ、「予防のしくみ」といきなり言われてもイメージが沸かない人も多く
いると思います。


 ★実例で習得するFMEA/設計ミス防止対策セミナー
 ★設計品質改善事例解説書シリーズ
 ★無料サービス




従来の品質管理は、「是正処置」主体で、不良が出たら対策するという考え方が
一般的であったために、なかなか「予防のしくみ」のイメージが沸きにくいのだと
考えられます。

当研究所では、中小企業の実現できる範囲で、負担にならない「予防のしくみ」を
提案しています。

「予防処置のしくみ」は、下図の通り、五つのルールから成り立っています。
各ルールは、PDCAの形でつながっており、徐々にレベルアップが図れる仕組み
になっています。
では、ルールの一つ一つを説明していきましょう

予防のしくみ.jpg
1.工程設計ルール
工程設計とは、材料を加工、組み立てし図面通りの製品に仕上げるための5Mの
組み合わせ、条件、管理ポイントを決めることです。
設計の結果はQC工程表、作業指示書、機械設定表などのドキュメント、実際の
製造ラインとしてアウトプットさせます。

2.予防ルール
工程設計で決められた通り、加工や、作業を実施する上で、指示通りに間違わず
に行うにはどうするか、過失や故意で、決められたことが守れない場合にどのような
対策を打ったらいいかを予測し、事前に工程設計に組み込みます。
その中で、ヒューマンエラー(ポカヨケ)対策は、最も重要な予防対策です。
そして、予防対策が十分かどうかをFMEAで評価し、漏れが無いようにします。


3.設備治工具管理ルール
機械の故障防止のための点検保守ルール、や加工精度ばらつきを管理するルール
材料の違いなどによる加工、設定のルール、設置環境保持・監視のルールなど。

4.流出防止ルール
万が一不良品が作られた時、それが市場に出て行かないための検査工程設計ルール
検査装置導入ルール、検査結果の工程フィードバックルールなど。

5.工程の日常管理ルール
4M変更に機敏に対応する処理フロー、責任部署の明確化、異常監視ルール
不良が発生した時の原因解析、対策ルール(予防のしくみへフィードバック)など


以上のルールは
工程設計(P)⇒ 製造(D)⇒日常管理・検査(C)⇒改善(A)の仕組みをより
高度な形に成長させる働きを持っています。