2018年07月07日

市場トラブル未然予防のしくみとFMEA

FMEA簡易評価法導入ステップ4を解説します。
不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築です。
ただ、「予防のしくみ」といきなり言われてもイメージが沸かない人も多く
いると思います。


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従来の品質管理は、「是正処置」主体で、不良が出たら対策するという考え方が
一般的であったために、なかなか「予防のしくみ」のイメージが沸きにくいのだと
考えられます。

当研究所では、中小企業の実現できる範囲で、負担にならない「予防のしくみ」を
提案しています。

「予防処置のしくみ」は、下図の通り、五つのルールから成り立っています。
各ルールは、PDCAの形でつながっており、徐々にレベルアップが図れる仕組み
になっています。
では、ルールの一つ一つを説明していきましょう

予防のしくみ.jpg
1.工程設計ルール
工程設計とは、材料を加工、組み立てし図面通りの製品に仕上げるための5Mの
組み合わせ、条件、管理ポイントを決めることです。
設計の結果はQC工程表、作業指示書、機械設定表などのドキュメント、実際の
製造ラインとしてアウトプットさせます。

2.予防ルール
工程設計で決められた通り、加工や、作業を実施する上で、指示通りに間違わず
に行うにはどうするか、過失や故意で、決められたことが守れない場合にどのような
対策を打ったらいいかを予測し、事前に工程設計に組み込みます。
その中で、ヒューマンエラー(ポカヨケ)対策は、最も重要な予防対策です。
そして、予防対策が十分かどうかをFMEAで評価し、漏れが無いようにします。


3.設備治工具管理ルール
機械の故障防止のための点検保守ルール、や加工精度ばらつきを管理するルール
材料の違いなどによる加工、設定のルール、設置環境保持・監視のルールなど。

4.流出防止ルール
万が一不良品が作られた時、それが市場に出て行かないための検査工程設計ルール
検査装置導入ルール、検査結果の工程フィードバックルールなど。

5.工程の日常管理ルール
4M変更に機敏に対応する処理フロー、責任部署の明確化、異常監視ルール
不良が発生した時の原因解析、対策ルール(予防のしくみへフィードバック)など


以上のルールは
工程設計(P)⇒ 製造(D)⇒日常管理・検査(C)⇒改善(A)の仕組みをより
高度な形に成長させる働きを持っています。

posted by k_hamada at 22:30| ★FMEA・DRBFM/FTAと市場リスク回避 | 更新情報をチェックする
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 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
◆2020年9月予定 東京都北とぴあ
2020年4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
2020年6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策

★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど
2020年5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の課題達成・問題解決手法!

1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
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