市場トラブル未然予防のしくみとFMEA(DRBFM)

不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築です。
ただ、「予防のしくみ」といきなり言われてもイメージが沸かない人も多く
いると思います。


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従来の品質管理は、「是正処置」主体で、不良が出たら対策するという考え
方が一般的であったために、なかなか「予防のしくみ」のイメージが沸き
にくいのだと考えられます。

当研究所では、中小企業の実現できる範囲で、負担にならない「予防のしくみ」
を提案しています。

「予防処置のしくみ」は、下図の通り、五つのルールから成り立っています。
各ルールは、PDCAの形でつながっており、徐々にレベルアップが図れる仕組み
になっています。
では、ルールの一つ一つを説明していきましょう

予防のしくみ.jpg
1.工程設計ルール
工程設計とは、材料を加工、組み立てし図面通りの製品に仕上げるための
5Mの組み合わせ、条件、管理ポイントを決めることです。
設計の結果はQC工程表、作業指示書、機械設定表などのドキュメント、
実際の製造ラインとしてアウトプットさせます。

2.予防ルール
工程設計で決められた通り、加工や、作業を実施する上で、指示通りに
間違わずに行うにはどうするか、過失や故意で、決められたことが守れ
ない場合にどのような対策を打ったらいいかを予測し、事前に工程設計に
組み込みます。
その中で、ヒューマンエラー(ポカヨケ)対策は、最も重要な予防対策
です。そして、予防対策が十分かどうかをFMEAで評価し、漏れが無い
ようにします。


3.設備治工具管理ルール
機械の故障防止のための点検保守ルール、や加工精度ばらつきを管理する
ルール材料の違いなどによる加工、設定のルール、設置環境保持・監視の
ルールなど。

4.流出防止ルール
万が一不良品が作られた時、それが市場に出て行かないための検査工程設計
ルール検査装置導入ルール、検査結果の工程フィードバックルールなど。

5.工程の日常管理ルール
4M変更に機敏に対応する処理フロー、責任部署の明確化、異常監視ルール
不良が発生した時の原因解析、対策ルール(予防のしくみへフィードバック)
など


以上のルールは
工程設計(P)⇒ 製造(D)⇒日常管理・検査(C)⇒改善(A)の仕組み
をより高度な形に成長させる働きを持っています。