市場トラブル未然予防のしくみとFMEA(DRBFM);不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築

不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築です。
ただ、「予防のしくみ」といきなり言われてもイメージが沸かない人も多く
いると思います。


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従来の品質管理は、「是正処置」主体で、不良が出たら対策するという考え
方が一般的であったために、なかなか「予防のしくみ」のイメージが沸き
にくいのだと考えられます。

当研究所では、中小企業の実現できる範囲で、負担にならない「予防のしくみ」
を提案しています。

「予防処置のしくみ」は、下図の通り、五つのルールから成り立っています。
各ルールは、PDCAの形でつながっており、徐々にレベルアップが図れる仕組み
になっています。
では、ルールの一つ一つを説明していきましょう

予防のしくみ.jpg
1.工程設計ルール
工程設計とは、材料を加工、組み立てし図面通りの製品に仕上げるための
5Mの組み合わせ、条件、管理ポイントを決めることです。
設計の結果はQC工程表、作業指示書、機械設定表などのドキュメント、
実際の製造ラインとしてアウトプットさせます。

2.予防ルール
工程設計で決められた通り、加工や、作業を実施する上で、指示通りに
間違わずに行うにはどうするか、過失や故意で、決められたことが守れ
ない場合にどのような対策を打ったらいいかを予測し、事前に工程設計に
組み込みます。
その中で、ヒューマンエラー(ポカヨケ)対策は、最も重要な予防対策
です。そして、予防対策が十分かどうかをFMEAで評価し、漏れが無い
ようにします。


3.設備治工具管理ルール
機械の故障防止のための点検保守ルール、や加工精度ばらつきを管理する
ルール材料の違いなどによる加工、設定のルール、設置環境保持・監視の
ルールなど。

4.流出防止ルール
万が一不良品が作られた時、それが市場に出て行かないための検査工程設計
ルール検査装置導入ルール、検査結果の工程フィードバックルールなど。

5.工程の日常管理ルール
4M変更に機敏に対応する処理フロー、責任部署の明確化、異常監視ルール
不良が発生した時の原因解析、対策ルール(予防のしくみへフィードバック)
など


以上のルールは
工程設計(P)⇒ 製造(D)⇒日常管理・検査(C)⇒改善(A)の仕組み
をより高度な形に成長させる働きを持っています。


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製造業の未来に向けたメッセージ

★製造業改革 三つの柱
一つ目:人材育成
二つ目:技術力(品質)向上
三つ目:下請け体質からの脱却(顧客開拓のしくみ)


日本のものづくりは、人に受け継がれてきた熟練技能と、全員一丸となって困難に立ち向う、力の結集力より優れた製品が生み出され世界的に高い評価を受けてきました。

 しかし、これだけでは、これからの時代に中小が生き残っていくことは困難になって来ました。市場の厳しい品質要求に応えていくこと、また多様なニーズをとらえて機敏に対応していくことが求められますが、売り上げの伸び悩み、人材難熟練技能者のリタイヤなど、経営資源の不足する中小企業では今までのやり方では対応が困難となっています。

 中小企業にとって今求められるのは、このような時代の要求に応えられる若手人材を育成することです。必要なのは、自ら課題を設定してそれを解決していける「自立型人材」です。また、デジタル革命が進む中、IOT・AIなどの知見を持つ技術人材の育成も急務です。

 IOTの時代が到来し、ルーチン業務は機械への置き換えが加速するといわれています。機械により生産性向上を図ってその分人は付加価値業務へシフトし、新たな製品や新市場の開拓を行い、利益を確保していかなければなりません。デジタル化社会の今こそ、中小企業は、顧客視点のきめ細かいアナログ対応力が求められています。

 経営層は、これらの時代の変化を捉えて、従来からの下請け体質を打破し、果敢に事業変革にチャレンジしていかなければ明るい未来は開けません。

・自立型人材の育成
・差別化固有技術の深耕
・顧客対応組織の新設

など、中小企業の持つソフトな経営資源(人、技術、組織)と、アナログ対応力(顧客の期待に沿う)に磨きを掛け、これらを武器に新たな事業の可能性を追求し、利益を得ていくことこそ日本の中小製造業に課せられた使命と考えます。

   高崎ものづくり技術研究所
   代表 濱田金男