2019年04月27日

セミナー:FMEA(DRBFM)/FTA実践コース(製品設計FMEA/工程設計FMEA)

FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
  設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止

新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します

  2020年7月予定 大阪市産業創造館
  1日コース 15000円・税込み (会員割引あり)

  2020年8月予定 愛知県産業労働センター

   ★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み) 
    会員登録は<こちらから

★2017年に発生した新幹線台車亀裂事故の原因は
 何だったのでしょうか?

 直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
 正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
  ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
  ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
  ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった

 様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
 のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。

台車3.jpg

台車1.jpg
台車2.jpg
なぜFMEAは必要か.jpg
<オリジナル開発の手順・ツールの使い方を解説>
 ・セルフFMEAツール
 ・FMEAレビューツール
 ・新規点・変更点リスト
 ・故障モード抽出表
 ・簡易評価法/リスクアセスメント併用評価法

FMEAフロー.jpg

プログラム
設計FMEAが中心となりますが、製造工程のFMEAも設計FMEAとは切っても
切れない関係があります。
その関連性についても解説する予定ですので、製造技術者にとっても参考になる
プログラムとなっています。

1. 今製造業に求められる品質管理とは
 1.1 守り(再発防止)から攻め(未然予防)の品質管理へ
 1.2 品質問題流出ゼロを実現するしくみ
 1.3 不良率管理からリスク管理へ

2. ボトムアップ型の設計品質作り込みとは
 2.1 設計システム(プロセスと技術)
 2.2 認定(validation)から査定(assessment)へ
 2.3 お客様本位のボトムアップ型設計フロー

3. 電子機器開発における信頼性設計のポイント  
 3.1 市場で発生している事故の原因
 3.2 電子部品の故障メカニズム
 3.3 信頼性試験・環境試験の考え方
 3.4 ソフトウエア組み込み機器のSEM(status event matrix )
 3.5 電子機器開発における信頼性設計のポイント

 4.機構部品、ユニット開発における信頼性設計のポイント
 4.1 構造物の安全性・信頼性
 4.2 疲労破壊とメカニズム
 4.3 CAEの活用
 4.4 自動車リコール件数と不具合発生原因(平成29年度)

5 FMEA/FTAを理解する上での重要ポイント
 5.1 故障と故障モードの違いとは?
 5.2 電子回路、組み込みソフト、購入ユニットの故障モードとは?
 5.3 過去事例より故障モードを抽出する方法
 5.4 工程FMEAと工程の故障モードとは?
 5.5 RPN(10点法)評価法のメリット/デメリットとは?
 5.6 DRBFMとFMEAの違いとは?
 5.7 チームによるFMEAの実施は本当に効果的か?
 5.8 FMEAとFTAはどう使い分けるのか?
 5.9 FTAで過去トラブルの要因を解析するには?
 5.10 部品点数の多い製品のFMEAはどのように実施するのか?
 5.11 電子機器のFMEAの重要ポイントとは?
 5.12 ソフトウエア(組み込みソフト)のFMEA実施方法は?

6. FMEA/FTA事例研究
 6.1 FMEA実施方法の間違いを指摘し、設計手順を改善するには
 6.2 過去トラブルの再発を防止するFTAの効果的実施手順とは

7.演習問題
 <演習問題1> FMEA解析; 部品破壊事故を設計段階で洗い出す手順は?
 <演習問題2> FTA解析; 機器故障率算出と目標値に収める設計手順は?

◆会場へのアクセス方法
  大阪市産業創造館  https://www.sansokan.jp/map/
  太田市新田文化会館 http://ambase.info/gym2/gunma/airyshall.html
  東京王子北とぴあ  http://www.hokutopia.jp/access/
  名古屋市愛知県産業労働センター  http://www.winc-aichi.jp/access/ 


受講者の感想
(1)ソフトウエアのFMEAについて
①TUVなどの認証機関にソフトウエア(SW)故障モードの定義を聞いても
明確な解はありませんでした。
数年前から探していたのですが、やっとSW故障モードの定義にたどり着いたと
いう感じです。製品に組込まれたSWが、出荷後に経年変化などでセンサ等HW
部品が壊れてSWに影響するという考え方になるのではと薄々感じておりました。
小職としては、この定義でしっくりくるで、賛同させていただきます。

②バグは設計ミスで故障モードではない。
プログラムは破壊されないが、ハードの破壊によって正常に働かなくなると
言う事から考えると、ソフトウェアの信頼性向上には、ソフトウェアの構造
をしっかり固める必要があるので、それには、先生がご提案されているSEM
を用いる手法が有効である。と理解したのですが、この考え方でよろしいで
しょうか?

③世の中にはソフトウェアFMEAと称して、無理やりFMEAを摘要しようと
している事例があります。
本来のFMEAとは別物で、無理があるのではないかと思います。

(2)FMEAの正しい理解
①セミナーにてお話のありました、FMEAとFTAの違いを明確に理解すること
発生可能性を考えずに故障モードを列挙すること、などで、まずは基本に忠実
にやってみることの必要性を感じました。
少し以前より、一風変わったFMEAが導入されていたのですが、個人的に感じて
いた若干の違和感の原因が判ったように思います。
今後とも、よろしくお願い申し上げます。

②実用的で効果的なFMEAは?ということで勉強中の者です。
濱田様のFMEAの考え方を拝見し、非常にすっきりとしました。一般的なFMEAと
違い、これが理想形かも、と思えました。
「他社セミナー」との違いとして、FMEA/FTAの使い分け法、評価点数の付け方
の論理性、セルフFMEA/FMEAレビュー、ソフト組み込みユニットのFMEAなどが
あげられ、更には、品質工学との関連性にも触れられており、信頼性設計全般
にわたって考え方が整理されておられ大変充実した有意義なセミナーでした。

③私は中小企業の設計責任者をしております。
信頼性設計に関わる仕組みを大企業並みに取り入れることは難しく、取り入れ
ても、維持することが難しく何度か形骸化を経験しております。
今回、FMEAとFTAの本質的な話をしていただき、大変勉強になりました。
ちょうどFMEAを導入しようと考えていたことろで、導入が目的になるところ
でした。FMEAの前に、基本的な信頼設計の仕組みを構築していくことを、
考えたいと思いました。ありがとうございました。

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濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

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