事例研究で品質改善の実務が分かる！実務形式のフォーマット事例豊富に掲載
作業ミス予防・再発防止、DRBFM手順など実例でわかる工場のプロの実践型
管理技術習得・スキルアップを図り差別化可能間違いなし
工場のQCDに責任を持つ工場長の業務改革の進め方マニュアルです。
人材育成、品質改善、生産性改善のヒントを満載しました。
PDF電子データ版：税込3000円
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★工場の現場ですぐ使える品質改善マニュアルシリーズ
目次
Ⅰ品質管理の基本
Ⅲ組織の改革
Ⅴトラブルの原因究明と再発防止
Ⅵトラブル未然防止の仕組みづくり
Ⅶ方針管理の推進
（参考）新QCサークル活動手順書
下記フォームのNo.13「工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル」
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＜講演・セミナーテーマ＞ 事例を豊富に紹介、すぐ使える実践的内容で好評を得ています。
品質管理基礎・実践／ヒューマンエラー予防／QC七つ道具・QCストーリー
トヨタ生産方式／TOC理論／DBR理論／スループット会計／FMEA・FTA／トヨタ式DRBFM
実験計画法／なぜなぜ分析／4M管理／QC工程図作成／統計解析
階層別教育／事業計画書・業務計画作成／DXの進め方／製造業のマーケティング（BtoB）
仕事を楽しくする生き方とは？
＜プロフィル詳細＞ ＜ご挨拶＞
目次
はじめに
１．工場の現状を捉え、将来像を描く
２．フレームワーク思考
Ⅰ品質管理の基本
１．品質管理とは、品質保証とは
２．品質管理が成り立つ４つの要素
３．三現主義とは
４．品質問題流出未然防止3つの方策
５．基本ルールを守るしくみ
６．トラブル原因究明・対策のレベル
７．品質管理活動の推進
Ⅱ人材の強化
１．教育の目的と内容
２．教育ニーズの明確化
３．教育の体系化
４．教育訓練のサイクル
５．OJT（現場教育）のしくみを作る
６．ノウハウ継承のしくみ
７．現場力とは
Ⅲ組織の改革
１．組織とは
２．中小企業の組織の実態
３．組織を成長させる
４．マネジメント3階層の役割
５．権限移譲とは
６．組織形態の種類とメリット・デメリット
７．組織図の作り方
８．報連相のしくみ
Ⅳ業務のしくみ改革
１．仕組みを使って仕事をする
２．仕組みを作る目的、必要性
３．日常業務のしくみ
４．「業務チェックリスト」を作成する
Ⅴトラブルの原因究明と再発防止
１．著しい品質レベルの低下（停滞）
２．現場で使えるなぜなぜ分析手法
３．なぜなぜ２段階法による原因究明と対策
４．不良分析マップによる原因究明と対策
５．是正／再発防止／水平展開／予防の関係
６．発生原因・流出原因
７．対策書の書き方
Ⅵトラブル未然防止の仕組みづくり
１．エラープルーフ化の検討
２．工程設計（QC工程図）・製造準備
３．作業工程（4M管理・日常業務管理）
４．検査工程
５．作業ミス防止対策の限界は？
６．情報（コミュニケーション）不足によるミスを防ぐ方法
７．組織風土とヒューマンエラーとの関係
Ⅶ方針管理の推進
１．３つの改善活動
２．改善活動の融合
３．トップダウンとボトムアップの融合を図る目的
４．方針管理とは
５．方針展開とは
６．ボトムアップ活動の支援
７．改善活動における工場長の役割
（参考）新QCサークル活動手順書
Ⅷプロジェクト改善活動の進め方
１．プロジェクト活動がうまくいかない理由
２．成果を生むプロジェクト活動の手順
（PDF電子データ版：税込3000円）
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設計技術者・設計管理者向け：設計管理・ナレッジ マネジメント、トヨタ式DRBFMの実施手順 ・品質作り込み手順、工程監査チェックシート 工場長・現場管理者・技術スタッフ向け：AI デジタル化で生産性向上・品質向上を図る | 新人から経営者まで、階層別に品質管理基本を 理解する 考え方、仕組み構築方法を解説 現場管理者・リーダー向け：生産性向上対策 QCサークル活動事例 でなく、現場の具体的な問題解決、仕組みの 対策・水平展開手法の解説 |
 | 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。 日本が誇るものづくり技術にもっと磨きを掛けよう！！ 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年 製造業のあらゆる業務に精通！講演テーマも下記の通り 多岐にわたります。 ★講演（セミナー）のご依頼は＜こちらから＞ |
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トヨタ生産方式／TOC理論／DBR理論／スループット会計／FMEA・FTA／トヨタ式DRBFM
実験計画法／なぜなぜ分析／4M管理／QC工程図作成／統計解析
階層別教育／事業計画書・業務計画作成／DXの進め方／製造業のマーケティング（BtoB）
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