No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル:製造業管理者・リーダー研修用テキスト:事例研究解説書・品質改善の進め方電子版マニュアル

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工場のQCDに責任を持つ工場長の業務改革の進め方マニュアルです。
人材育成、品質改善、生産性改善のヒントを満載しました。
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PDF電子データ版:税込1500円
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 ★工場の現場ですぐ使える品質改善マニュアルシリーズ
目次
はじめに
 1.工場の現状を捉え、将来像を描く
 2.フレームワーク思考

Ⅰ品質管理の基本
 1.品質管理とは、品質保証とは
 2.品質管理が成り立つ4つの要素
 3.三現主義とは
 4.品質問題流出未然防止3つの方策
 5.基本ルールを守るしくみ
 6.トラブル原因究明・対策のレベル
 7.品質管理活動の推進

Ⅱ人材の強化
 1.教育の目的と内容
 2.教育ニーズの明確化
 3.教育の体系化
 4.教育訓練のサイクル
 5.OJT(現場教育)のしくみを作る
 6.ノウハウ継承のしくみ
 7.現場力とは

Ⅲ組織の改革
 1.組織とは
 2.中小企業の組織の実態
 3.組織を成長させる
 4.マネジメント3階層の役割
 5.権限移譲とは
 6.組織形態の種類とメリット・デメリット
 7.組織図の作り方
 8.報連相のしくみ

Ⅳ業務のしくみ改革
 1.仕組みを使って仕事をする
 2.仕組みを作る目的、必要性
 3.日常業務のしくみ
 4.「業務チェックリスト」を作成する 

Ⅴトラブルの原因究明と再発防止
 1.著しい品質レベルの低下(停滞)
 2.現場で使えるなぜなぜ分析手法
 3.なぜなぜ2段階法による原因究明と対策
 4.不良分析マップによる原因究明と対策
 5.是正/再発防止/水平展開/予防の関係
 6.発生原因・流出原因
 7.対策書の書き方

Ⅵトラブル未然防止の仕組みづくり
 1.エラープルーフ化の検討
 2.工程設計(QC工程図)・製造準備
 3.作業工程(4M管理・日常業務管理)
 4.検査工程
 5.作業ミス防止対策の限界は?
 6.情報(コミュニケーション)不足によるミスを防ぐ方法
 7.組織風土とヒューマンエラーとの関係

Ⅶ方針管理の推進
 1.3つの改善活動
 2.改善活動の融合
 3.トップダウンとボトムアップの融合を図る目的
 4.方針管理とは
 5.方針展開とは
 6.ボトムアップ活動の支援
 7.改善活動における工場長の役割  

  (参考)新QCサークル活動手順書
Ⅷプロジェクト改善活動の進め方
 1.プロジェクト活動がうまくいかない理由
 2.成果を生むプロジェクト活動の手順

 (PDF電子データ版:税込1500円)
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製造業の管理者・リーダー品質改善 研修テキストシリーズ
2021年 DVD版:音声解説&スライド・テキスト・各6000円
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No.01 :6,000円
時代に適した新たな品質管理の取り組みに重点を置き、潜在不良の未然流出防止対策の考え方と実施手順について解説します。
品質管理の基本とルールを守るしくみ、工程設計段階における予防処置、4M管理手法、検査方式設計手法など。
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No.02:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
ヒューマンエラー対策のポイントは、ミスの起きやすい作業を科学的に分析すること、ミスを予防するためのしくみをしっかり構築することです。多品種少量生産工場においてヒューマンエラー対策は最も重要な品質向上策です。
   詳しい内容は<こちら
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No.03 :6,000円
多品種少量生産工場における現場の日常管理の主体は4M変化点管理です。本マニュアルでは、4M変化点の発生するケースを3つに分類し、それぞれの管理方法、手順を詳しく解説します。
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No.04:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
モノと情報の流れ図を作成し、流れを阻害する個所を特定し、しくみの悪さを是正する活動で、部分最適に陥ることなく、全体最適化を図り、工場の品質向上、生産性向上を図る。 
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No.11:基礎編 6,000円/実務編 6,000円
FMEA簡易評価法(DRBFM)を基礎から学ぶための入門テキスト 基本的な考え方補助ツール、実施手順(事例)をわかりやすく解説します。
   詳しい内容は<こちら
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No.12 :6,000円
工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定と予防策を講ずることが前提となります。また上流工程からの情報の欠落、劣化を防止するためのレビュー実施が欠かせません。
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No.21:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
スマートファクトリー化を見据えた中小製造業のロボット導入、IOT導入を伴う現場改革手順、導入の課題を明らかにします。
  詳しい内容はこちら
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No.22:基礎編 6,000円/応用編 6,000円
ボトルネック・制約条件(TOC)理論に注目して、攻めどころを設定し、リードタイム短縮、付加価値生産性(スループット)工場を図る改善手順について事例を交え、解説します。
   詳しい内容はこちら