FTAとFMEA(DRBFM)との違いは何か?(考え方・目的・実施手順)

正しい目的を理解しないままFMEA、FTAを導入しても、信頼性を確保
することはできません。
せっかくのツールが生かされていない例が非常に多いのが現状です。


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FMEAは、環境条件や使用条件をきっかけとする故障モードが、製品・システム
の故障、事故を引き起こすため、そのリスクに応じた対策を講ずるために使用する
ツールの一つです。
また、FTAは、望ましくない故障や事故をトップ事象に、中間事象、基本事象
と掘り下げ、発生確率を予測し対策するトップダウンの解析ツールです。
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それぞれのツールを単独に解説してもその特質をなかなか理解できないのですが
比較表を作成することによって、その違いが良く分かります。

その大きな違いは
①FTAは、過去の故障、事故の再発を防ぐために流用度が高い製品の解析に
 適しており、FMEAは逆に、故障、事故の予測が難しい、新規性の高い製品
 の解析に適しています。

②FTAは事故や故障が発生した場合の解析のため、比較的受け入れやすい
 のですが、FMEAの故障モードが、どのような事故や故障に発展するのか?
 逆の考え方をするため、その手順の間違いが非常に多いのが実情です。

③決定的な違いは、FTAは製品を熟知した製品設計担当の設計部門主体で行い
 FMEAは、部品やアッセンブリーの設計を担当する設計部門主体で行うのが
 良いと思われます。
 但し、製品設計部門でFTAを実施する場合は、部品やアッセンブリーを
 担当する部門や協力会社と共同で実施する必要があります。

 問題はFMEAの場合です。
 つまり、部品やアッセンブリーレベルを担当する部門あるいは協力会社は
 製品の使われ方や機能は情報が乏しく、ほとんど理解ができていないため、
 製品の故障、事故を洗い出せないのです。
 (故障モードを列挙しても、製品の事故や故障までは想定できない)
 ここに、FMEAの難しさがあります。