FTAとFMEA(DRBFM)との違いは何か?(考え方・目的・実施手順)

正しい目的を理解しないままFMEA、FTAを導入しても、信頼性を確保
することはできません。
せっかくのツールが生かされていない例が非常に多いのが現状です。


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 ★実例で習得するFMEA/DRBFM、FTAセミナー

FMEAは、環境条件や使用条件をきっかけとする故障モードが、製品・システム
の故障、事故を引き起こすため、そのリスクに応じた対策を講ずるために使用する
ツールの一つです。
また、FTAは、望ましくない故障や事故をトップ事象に、中間事象、基本事象
と掘り下げ、発生確率を予測し対策するトップダウンの解析ツールです。
FMEAFTA.jpg

hikaku .jpg

それぞれのツールを単独に解説してもその特質をなかなか理解できないのですが
比較表を作成することによって、その違いが良く分かります。

その大きな違いは
①FTAは、過去の故障、事故の再発を防ぐために流用度が高い製品の解析に
 適しており、FMEAは逆に、故障、事故の予測が難しい、新規性の高い製品
 の解析に適しています。

②FTAは事故や故障が発生した場合の解析のため、比較的受け入れやすい
 のですが、FMEAの故障モードが、どのような事故や故障に発展するのか?
 逆の考え方をするため、その手順の間違いが非常に多いのが実情です。

③決定的な違いは、FTAは製品を熟知した製品設計担当の設計部門主体で行い
 FMEAは、部品やアッセンブリーの設計を担当する設計部門主体で行うのが
 良いと思われます。
 但し、製品設計部門でFTAを実施する場合は、部品やアッセンブリーを
 担当する部門や協力会社と共同で実施する必要があります。

 問題はFMEAの場合です。
 つまり、部品やアッセンブリーレベルを担当する部門あるいは協力会社は
 製品の使われ方や機能は情報が乏しく、ほとんど理解ができていないため、
 製品の故障、事故を洗い出せないのです。
 (故障モードを列挙しても、製品の事故や故障までは想定できない)
 ここに、FMEAの難しさがあります。

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製造業の未来に向けたメッセージ

★製造業改革 三つの柱
一つ目:人材育成
二つ目:技術力(品質)向上
三つ目:下請け体質からの脱却(顧客開拓のしくみ)


日本のものづくりは、人に受け継がれてきた熟練技能と、全員一丸となって困難に立ち向う、力の結集力より優れた製品が生み出され世界的に高い評価を受けてきました。

 しかし、これだけでは、これからの時代に中小が生き残っていくことは困難になって来ました。市場の厳しい品質要求に応えていくこと、また多様なニーズをとらえて機敏に対応していくことが求められますが、売り上げの伸び悩み、人材難熟練技能者のリタイヤなど、経営資源の不足する中小企業では今までのやり方では対応が困難となっています。

 中小企業にとって今求められるのは、このような時代の要求に応えられる若手人材を育成することです。必要なのは、自ら課題を設定してそれを解決していける「自立型人材」です。また、デジタル革命が進む中、IOT・AIなどの知見を持つ技術人材の育成も急務です。

 IOTの時代が到来し、ルーチン業務は機械への置き換えが加速するといわれています。機械により生産性向上を図ってその分人は付加価値業務へシフトし、新たな製品や新市場の開拓を行い、利益を確保していかなければなりません。デジタル化社会の今こそ、中小企業は、顧客視点のきめ細かいアナログ対応力が求められています。

 経営層は、これらの時代の変化を捉えて、従来からの下請け体質を打破し、果敢に事業変革にチャレンジしていかなければ明るい未来は開けません。

・自立型人材の育成
・差別化固有技術の深耕
・顧客対応組織の新設

など、中小企業の持つソフトな経営資源(人、技術、組織)と、アナログ対応力(顧客の期待に沿う)に磨きを掛け、これらを武器に新たな事業の可能性を追求し、利益を得ていくことこそ日本の中小製造業に課せられた使命と考えます。

   高崎ものづくり技術研究所
   代表 濱田金男