信頼性設計の基本:FMEA(DRBFM)/FTA/解析事例、実施手順

豊洲市場の問題は、他人事では済まされない。
問題ないはずだ!ではなく、もし問題が起きたら消費者にどんな悪影響を与え
るだろうか?を考えるのが、正しいものづくりの考え方。


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機構部品の設計を考えた場合、部品の構造、つまり材質や溝の形状を考えながら
設計します。
通常は、過去の経験や**基準書通りに設計したから問題ないはずだ・・・
念のために破壊試験、連続運転で寿命試験を実施しよう。と
設計の妥当性を判断します。

しかしながら、トラブルはこの「問題ないはず」だとの思い込みが裏目に出ます。
そして、事故が発生した後に対策を考えます。

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このような思い込みを防ぎ、設計時には思いもよらない故障や事故を洗い出す
ためにはどうすればいいでしょうか?

もしこれが疲労破壊したらシステムにどのような影響を与えるだろうか?
人に危害を加えることはないだろうか?
またそれは、どれくらいの頻度で発生するだろうか?
市場での影響を考えるとこの構造ではリスクが高いので、形状を改善しよう。

これが、ボトムアップ解析の設計の考え方であり、FMEAの本質はここにあり
ます。

問題が発生すると、部品が破損した原因は何か?因果関係を探ります。
通常は、原因は設計時点で考慮が足りなかった、評価が不足ために発生した
のだと考えます。これはトップダウンの解析です。

社内の試作評価で、現象が出なければ、対策も打たれずそのまま市場に出て
しまい、事故が発生します。
従来の設計は、このような抜けが多い「設計」と「評価試験」だけに依存した
「信頼性設計手法」が主体でした。

ボトムアップの設計手法をルール化したものが「セルフFMEA」です。
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もしこれが疲労破壊したらシステムにどのような影響を与えるだろうか?
人に危害を加えることはないだろうか?
またそれは、どれくらいの頻度で発生するだろうか?
市場での影響を考えるとこの構造ではリスクが高いので、形状を改善しよう。

「セルフFMEA」の手法で設計を行えば、予期しない事故はかなりの率で防ぐ
ことができます。「理想的なセルフFMEA」を確立すれば、評価試験は行わず
して信頼性が確保できます。

これを個人のスキル、感覚で行うのではなく、リスクを数値化し設計ルールの
中に組み込んで組織的、システム的に行うことが必要です。

個々の設計時点で「セルフFMEA」の「作り込み」の設計を行わずに、完成した
製品を対象に「FMEAレビュー」だけを実施するとした従来のFMEA手法は手戻り
が多く、実用になりません。

本来、設計は、起こしてはならない事故(故障、災害)を防ぐために万が一
この部品が壊れたらどのような影響が出るだろうか?と考えることが基本に
なければならないのです。

安全と言われた原発が事故を起こしたのは、設計の基本が守られていなかった
からではないでしょうか?