New FMEA(DRBFM)/FTA導入実践マニュアル(実務編)

 潜在不具合の未然流出防止対策
New FMEA(DRBFM)/FTA効果の上がる
 実践マニュアル
    トヨタ式DRBFMの目的とツールの使い方
製造業品質改善を段階的にステップアップするための考え方・手法・事例解説
製造業の品質改善マニュアル
 品質向上のためのQCサークル活動を活性化する
 製造業クレーム対策・是正処置・水平展開・再発防止・流出防止対策 ヒューマンエラー予防
 工場の現場の4M管理・品質検査・多能工教育・DRBFM・未然予防・リスク対策

   (全19シリーズ目次)

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本講座では、機構部品や電子部品、電子回路を内蔵した製品、コンポーネントの
FMEA(DRBFM)、FTAリスクアセスメントなど、その目的に応じた信頼性解析
手法、解析手順を理解することを目的とします。

また注目を集めているトヨタ、日産グループなどが採用しているDRBFMについて
も触れています。

目次
1. 今製造業に求められる品質管理とは
 1.1 守り(再発防止)から攻め(未然予防)の品質管理へ
 1.2 品質問題流出ゼロを実現するしくみ
 1.3 不良率管理からリスク管理へ 

2. ボトムアップ型の設計品質作り込みとは
 2.1 設計システム(プロセスと技術)
 2.2 認定(validation)から査定(assessment)へ
 2.3 お客様本位のボトムアップ型設計フロー

3. 電子機器開発における信頼性設計のポイント  
 3.1 市場で発生している事故の原因
 3.2 電子部品の故障メカニズム
 3.3 信頼性試験・環境試験の考え方
 3.4 ソフトウエア組み込み機器のSEM(status event matrix )
 3.5 電子機器開発における信頼性設計のポイント

4.機構部品、ユニット開発における信頼性設計のポイント
 4.1 構造物の安全性・信頼性
 4.2 疲労破壊とメカニズム
 4.3 CAEの活用
 4.4 自動車リコール件数と不具合発生原因(平成29年度)

5 FMEA/FTAを理解する上での重要ポイント
 5.1 故障と故障モードの違いとは?
 5.2 電子回路、組み込みソフト、購入ユニットの故障モードとは?
 5.3 過去事例より故障モードを抽出する方法
 5.4 工程FMEAと工程の故障モードとは?
 5.5 RPN(10点法)評価法のメリット/デメリットとは?
 5.6 DRBFMとFMEAの違いとは?
 5.7 チームによるFMEAの実施は本当に効果的か?
 5.8 FMEAとFTAはどう使い分けるのか?
 5.9 FTAで過去トラブルの要因を解析するには?
 5.10 部品点数の多い製品のFMEAはどのように実施するのか?
 5.11 電子機器のFMEAの重要ポイントとは?
 5.12 ソフトウエア(組み込みソフト)のFMEA実施方法は?

6. FMEA/FTA事例研究
 6.1 FMEA実施方法の間違いを指摘し、設計手順を改善するには
 6.2 過去トラブルの再発を防止するFTAの効果的実施手順とは

7.演習問題
 <演習問題1> FMEA解析; 部品破壊事故を設計段階で洗い出す手順は?
 <演習問題2> FTA解析; 機器故障率算出と目標値に収める設計手順は?


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