2018年04月20日

多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ

多品種少量生産、個別受注生産工場の利益は、付加価値生産性の向上に
よって得られます。そのためには、まず在庫削減とリードタイムの短縮化
を図ります。ライン化、基準日程、ボトルネック工程管理の3つがポイントです。

   (全19シリーズ目次)

多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ

 (PDF電子データ版:税込1500円)
 お求めはクレジットカード(海外可)または銀行振り込みで! <お申込みフォーム

手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

現代の多くの製造業が抱えている工場管理の根本問題とは何だろうか。
それは、大量生産・見込み生産の考え方を残したまま、多品種少量受注生産に
当てはめようとしているために様々な矛盾が生じていること。

多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ0824.jpg

この解説書では、「TOCの理論に基づいた多品種少量部品生産工場の生産管理方式」
について詳しく説明します。

目次

●TOC;制約条件理論の概要
 ① TOCの基本的な考え方 
 ② 在庫がたまり納期が遅れる2つの理由
 ③ 3つの「サバ」の弊害
 ④ DBR(ドラムバッファーロープ)の概念
 ⑤ スループット会計
 ⑥ スループットに「時間」の概念を導入する
 ⑦ TOCのステップ
 ⑧ TOCの目標は利益3倍!

●受注生産工場の生産方式
 ① 原価計算は生産性の最大の敵
 ② 納期と在庫のトレードオフを解決する
 ③ 受注生産と見込み生産
 ④ リードタイムを短縮する4つの方法
 ⑤ “かんばん方式”にまつわる誤解・曲解・勘違い

●生産管理システムの考え方
 ① MRP方式とカンバン方式
 ② 追番管理方式 
 ③ 製番管理方式
 ④ 一個づくり生産管理
 ⑤ ATO生産方式
 ⑥ 前倒し生産

●部品加工生産管理の改善手順
 ① 改善のステップ 
 ② ライン化の検討
 ③ ネック工程を基準にした生産計画
 ④ ストア管理と予防保全
 ⑤ 段取り替え時間の短縮策
 ⑥ 標準作業と多能工化
 ⑦ 外注納期遅延対策
 ⑧ 不良低減策

● 現場改善活動のポイントと進め方
 ①作業時間分析
 ②生産性を決定する3つの要因
 ③付加価値を生まない時間こそが排除すべき
 ④現場では4つの品物が作られる
 ⑤標準時間を設定する
 ⑥1品1様生産で、連続生産並みのリードタイムを実現させるには?
 ⑦「反復性」の高い作業に注目し、そこを標準化する
 ⑧稼働率アップは、手待時間および間接作業時間の最小化を目指す
 ⑨稼働率と可動率の違いは?
 ⑩余剰の人(経営資源)を生むことが現場改善活動の目的

● 現場改善活動
 ① JIT改革
 ② QCサークル活動

● ヒューマンエラーとは
 ① ヒューマンエラーのメカニズム
 ② ヒューマンエラーの要因分類
 ③ ヒューマンエラーを防止する 7つアプローチ

● IOT導入による工場改革
 ①IOTとは
 ②製造現場の「スマート工場」実現に向けた取り組み
 ③現場 IOTの4つの機能
 ④ビッグデータ・AIとクラウドサービス
 ⑤センサーと通信手段
 ⑥事例紹介(ビデオ)

 (PDF 電子データ版:税込1500円)
 お求めはクレジットカードまたは銀行振り込みで! <お申込みフォーム

posted by k_hamada at 00:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする
 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
2020年3月27日(金)東京都北区北とぴあ807会議室 9:30~16:30

 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
◆2020年7月予定 太田市新田文化会館会議室1
◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
◆2020年9月予定 大阪市産業創造館
2020年4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
2020年6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策

★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど
2020年5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!

1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
  会員入会(無料)で、30%割引特典!
  ★購入お申し込みは <こちら>
New FMEA_FTA_実践マニュアル表紙.jpg ヒューマンエラー対策講座表紙.jpg スライド1.JPG 多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ0824.jpg 設計ミス未然防止対策.jpg 若手中堅社員のプロ人材育成マニュアル0104.jpg なぜなぜ分析表紙1.JPG 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル.jpg