製造業：品質改善の進め方・工場改善事例セミナー＆解説書

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多品種少量生産、個別受注生産工場の利益は、付加価値生産性の向上に

よって得られます。そのためには、まず在庫削減とリードタイムの短縮化

を図ります。ライン化、基準日程、ボトルネック工程管理の3つがポイントです。

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「なぜそうするのか？」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。

　①目的を理解する

　②手順・フォーマットの提案

　③事例に当てはめ使い方を解説

現代の多くの製造業が抱えている工場管理の根本問題とは何だろうか。

それは、大量生産・見込み生産の考え方を残したまま、多品種少量受注生産に

当てはめようとしているために様々な矛盾が生じていること。

この解説書では、「TOCの理論に基づいた多品種少量部品生産工場の生産管理方式」

について詳しく説明します。

　① ＴＯＣの基本的な考え方　

　② 在庫がたまり納期が遅れる２つの理由

　③ 3つの「サバ」の弊害

　④ DBR（ドラムバッファーロープ）の概念

　⑤ スループット会計

　⑥ スループットに「時間」の概念を導入する

　⑦ TOCのステップ

　⑧ TOCの目標は利益3倍！

　① 原価計算は生産性の最大の敵

　② 納期と在庫のトレードオフを解決する

　③ 受注生産と見込み生産

　④ リードタイムを短縮する4つの方法

　⑤ “かんばん方式”にまつわる誤解・曲解・勘違い

　① MRP方式とカンバン方式

　② 追番管理方式　

　③ 製番管理方式

　④ 一個づくり生産管理

　⑤ ＡＴＯ生産方式

　⑥ 前倒し生産

　① 改善のステップ　

　② ライン化の検討

　③ ネック工程を基準にした生産計画

　④ ストア管理と予防保全

　⑤ 段取り替え時間の短縮策

　⑥ 標準作業と多能工化

　⑦ 外注納期遅延対策

　⑧ 不良低減策

　①作業時間分析

　②生産性を決定する３つの要因

　③付加価値を生まない時間こそが排除すべき

　④現場では４つの品物が作られる

　⑤標準時間を設定する

　⑥１品１様生産で、連続生産並みのリードタイムを実現させるには？

　⑦「反復性」の高い作業に注目し、そこを標準化する

　⑧稼働率アップは、手待時間および間接作業時間の最小化を目指す

　⑨稼働率と可動率の違いは？

　⑩余剰の人（経営資源）を生むことが現場改善活動の目的

● 現場改善活動

　① JIT改革

　② QCサークル活動

● ヒューマンエラーとは

　① ヒューマンエラーのメカニズム

　② ヒューマンエラーの要因分類

　③ ヒューマンエラーを防止する ７つアプローチ

● ＩＯＴ導入による工場改革

　①IOTとは

　②製造現場の「スマート工場」実現に向けた取り組み

　③現場 IOTの４つの機能

　④ビッグデータ・ＡＩとクラウドサービス

　⑤センサーと通信手段

　⑥事例紹介（ビデオ）

　（ＰＤＦ 電子データ版：税込1500円）

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