製造業の人的ミス(ポカミス)対策に効果あり!工場の現場管理者のための3つの未然防止対策

ヒューマンエラー(ポカミス)の未然防止、再発防止を図るためには、どのような
対策を行えばいいでしょうか?
結果的に「次から注意しなさい!」になってしまい、良い対策手段がなかなか
みつかりません。工場の管理者は何を重点に管理を行えばよいか、考えてみます。


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手順書をいくら直しても、作業者をいくら再教育しても「次から注意しなさい!」
と言っているに過ぎず、ポカミスは無くなりません。

ヒューマンエラーを根本からなくすには、しくみの対策が必要です。
エラーが発生してから「なぜ発生したんだろうか?」という発想から
 「このエラーはどうして防止できなかったのか?」
 「どうやったら再発しなくなるのか?」

という発想に切り替え、日常の業務の中で「未然防止」をどうやったら実現
できるのか、頭に浮かべてみます。
 ・指差し確認
 ・復唱
 ・チェックリストによる漏れの防止
 ・専用治具の作成 

しかし、どれをとっても、最初は効果があっても、時間が立つと慣れや、形骸化
によって、効果が薄れてきます。

管理者の立場として、どうしても、作業者に向けての意識の向上、どうやったら
ミスしなくなるか?と考えがちですが、実はこの考え方ではどうしても限界が
あります。
管理者として自らが、どのような考え方、行動を取ったらいいかを考える必要が
あるのです。

つまり、作業者に向けられた対策よりも、自らの対策に目を向けます。
それは、ずばり以下の「3つの未然防止型ヒューマンエラー対策」なのです。
 ①生産開始前、生産中の作業状況確認
  本格的生産に入る前、あるいは直後に正しく作業されているか必ずチェック
  します。
  チェック項目は「人」「機械」「作業手順」「材料・部品」「工程の配置」
  「作業環境」の6項目です。
  管理者(または代行者)はこれを、生産中にもう一回念のために確認します。
  自分の目で確認することが重要であり、手間を惜しんではいけません。

 ②異常時の処置
  管理者は、何が異常状態なのかをあらかじめ決めておき、異常が起こったら
  問題が広がらないように処置します。異常な状態としては、例えば
  ・機械がストップした時
  ・加工、組立中の製品の手直し、修理、再加工など正常な手順と異った作業
   を行っているとき
  ・突発的な事情により、作業者が交替した時
  ・作業中、加工漏れ、部品組み付けミスなどが発見されたとき
  などが上げられますが、これらの項目をあらかじめ、洗い出しておき、それぞれ
  の異常発生時、何と何を確認し、どのような処置を行うのか(異常処理手順)を
  決めておきます。

 ③異常や不良の対策(再発防止・水平展開)
  上記、異常処置が終わったら、速やかに再発防止対策を実施します。
  可能な限り、その日の内に対策を講じます。
  ・ルール(職場のルールや作業手順書)の不備な個所の修正
  ・修正箇所について関係者と整合し、作業者に理由と修正内容を伝え理解させる
  ・必ず①の作業確認の項目に漏れがないか、不備がないか確認し、問題があれば
   見直しする
  ・他の製品、工程で同様な問題が発生しないか、関連者にヒヤリングし、同じ
   対策内容を水平展開するように要請する
  ・QC工程図や、試作・製造準備・新製品立ち上げ時の確認項目に漏れがないか
   確認しフィードバックを掛ける
  ・是正対策書を作成し、記録として残す(作業者に対策書作成を任せないこと)

いかがですか?
このような動きができれば、管理者として合格です。

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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
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 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
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