DRBFMは「デザイン・レビュー」のツールか?トヨタ・デンソー・日産のFMEAツール比較

DRBFM(Design Review Based on Failure Mode)は、変更点、変化点に
着目したデザインレビュー・ツールとしてとして、トヨタグループで採用され
ていますが、「デザイン・レビュー」があまりに強調され過ぎ、本来の目的
から離れてしまう危険性をはらんでいます。

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 <以下の手順・ツールの使い方を実習で習得します>
  ・設計段階でセルフFMEAの実施
  ・その結果を持ってFMEAレビューの実施
  ・電子回路や、電子ユニット、購入機器、ソフト組込み機器のFMEA
  ・ツールとして「変更点メモ」「故障モード抽出表」「簡易評価法」の使い方


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DRBFMは、トヨタグループで採用されている変更点に着目したFMEAの
ツールです。
日産が採用しているQuick DRも、ほぼ同じ考え方の未然防止手法です。

一般的な解説では、DRBFMの目的は、設計のほとんどが、従来設計を一部
アレンジして行われていることに着目し、「変更点」と「変化点」「新規点」
に注視し、「なぜ、そのような設計をしたのか」について徹底して議論する
とあります。

つまり、デザインレビュー(DR)のツールとしてFMEAを位置付けています。

FMEAの結果をデザインレビューでレビューすることは大切なことです。
しかし、DRBFMフォーマットはネット上から取得できますが、これを見ると
目的を見失ってしまう危険性があります。
トヨタDRBFM1.jpg
DRBFM(Design Review Based on Failure Mode)は、一応FMEAで
あると言われています。

FMEAは、故障モードを起点として、故障をすべて洗い出すことが重要な
ポイントです。

①部品の故障モード(構造の破壊)→ ②製品の故障(例;モータの停止)
 → ③事故発生

しかしながら、通常発生する不具合は、ほとんど過去に発生した既知の
問題であり、それらをデータベース化しておけば防げる問題ばかりです。

過去発生した問題を体系的にまとめておき、「故障モード」で検索できる
ようにしておけば、FMEAで、手間を掛けて故障モードをすべて洗い出して
解析する必要があるかどうかは、ケースバイケースで、考える必要があり
ます。
それよりも、もっと大事なことは、設計者が、基本的な設計知識をいかに
習得し、設計に応用できるかに掛かっています
例えば
 ①この製品の市場での使われ方、使われる環境はどのようなものか?
 ②腐食や劣化が起きないだろうか?
 ③この部品が繰り返し応力で破損したらどうなるか?
 ④この部品がマイグレーションを起こしたらどうなるか?
 ⑤このコンデンサーが内部ショートしたらどうなるか?

部品の設計、回路設計の時点で、基本的な「故障モード」の影響を
考慮しながら設計を進める姿勢「気づき」が求められ、そのような設計
手順を標準化しておくことが重要です。

変更点の心配事をリストアップして、関係者でレビューすることは大切な
ことですが、その前に設計そのものがしっかりとされていなければ、どう
しても検討漏れが生じます

また、解析手法としてFTAを使うのか?FMEAを使うのかは、その変更点
の内容や、過去問題の状況によって選択する必要があるのです。


一般的に、設計プロセスの「どの段階で何をすべきか」を明確に示していない
ために、FMEA実施段階になって、そこで初めて設計検討不足を指摘する
ことになります。それでは手戻りが多く開発期間の遅れ、設計ミスの誘発を
招きかねません。

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当研究所では、設計段階でセルフFMEAの実施により、信頼性・安全性の確認
を実施し、その結果を持ってFMEAレビューの実施を行う手順を推奨しています。
更に、電子回路や、電子ユニット、購入機器、ソフト組込み機器を対象にした
FMEA手法を確立しています。

また、「変更点メモ」「故障モード抽出表」など設計時点で問題に気付き漏れ
のない設計を行うためのツール、RPN 10点法用いない「簡易評価法」を開発
しました。この方法によって、僅かの項目を対象としたレビューを実施するだけ
で済むため設計期間も大幅短縮が可能となります。
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手法は「その道具の使い方を学ぶ」だけでは役に立ちません。
道具の目的、使い方、効果を正しく理解すると同時に、どの時点でどの道具を
どんな目的でに使うのかを判断しなければいけません。
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