2018年04月21日

工場のヒューマンエラー徹底対策講座;製造現場の品質改善の進め方・事例解説

多品種少量生産工場で発生するヒューマンエラー対策の決定版!
ポカヨケ冶具、表示の改善など、単なる小カイゼン事例ではなく、4Mのしくみ
から改善する品質管理活動に重点を置いています。

最近のトラブル事例に対応、即効対策から未然防止対策・工場のしくみの対策
リスクアセスメントまで全てを網羅!
工場ですぐ使える「手順フローチャート」「書式フォーマット」も公開。

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はじめに
ものづくり工程の基本要素は
5M:Man(人)/Machine(設備) /Material(材料)/Method(方法)/Measurement(測定)です。

その中で、人の要素は、環境や、さまざまな変動の影響を受け易く、品質のばらつきの
主要な要因となっています。最近は、多品種少量短納期の生産形態への変化が著しく、
市場の品質への要求も高度化しています。そんな中で、企業組織の品質軽視による手抜き
データ改ざんなどの問題がクローズアップされており、作業ミス、作業モレなどのポカミスに
留まらず、企業組織やしくみの問題に起因するヒューマンエラーについても対策を講ずる
必要性が高まっています。

このような様々な要因のヒューマンエラーに対し、再発を防止するには、背後に潜む管理の
しくみの問題を取り除くことが必須となっています。

この講座では、「なぜ発生したのか」の原因究明に留まらず、「なぜ防止できなかったのか
しくみの不備や問題点を指摘し、改善を行う手順を、事例に基づいて詳しく解説します。
また併せて、多品種少量生産工場におけるヒューマンエラー予防策、正しい品質管理手法の
導入についても理解を深めて頂きます。

目次
はじめに
Ⅰ 品質管理の基本
 1.品質管理が成り立つ4つの要素
 2.品質管理活動とは
 3.三現主義とは
 4.品質問題流出未然防止3つの方策
 5.トラブル原因究明・対策のレベル
 6.品質管理活動とQC七つ道具
 7.QC工程図と工程の信頼性
 8.4M(変化点)管理と見える化 
 9.基本ルールを守るしくみ
10.OJT(現場教育)のしくみ
11.3つの改善活動

Ⅱ ヒューマンエラーとは
 1.ヒューマンエラーのメカニズムと要因の4分類
 2.ヒューマンエラーを防止する 7つアプローチ

Ⅲ 品質トラブル原因解析法
 1.ロジカルシンキング
 2.なぜなぜ分析
 3.特性要因図
 4.FTA分析
 5.トラブルシューティング
 6.QCストーリー
 7.4M5E分析

Ⅳ 不良原因解析なぜなぜ2段階法
 1.不良原因解析なぜなぜ2段階法とは
 2.不良原因解析なぜなぜ2段階法の解析フロー
 3.汎用5M要因分類による2段階法解析事例
 4.機械故障要因分類による2段階法解析事例
 5.ヒューマンエラー要因分類による2段階法解析事例

Ⅴ ヒューマンエラー対策事例
 事例研究1 三現主義の放棄、手法の誤った使い方
 事例研究2 作業のムリ・ムラ・ムダによる作業ミス
 事例研究3 作業中断による工程飛ばし
 事例研究4 市場に於ける部品の破損不良
 事例研究5 海外工場移管で作業指示違反

Ⅵ 信頼性と信頼性解析手法
 1.工程の信頼性設計手法
 2.リスクアセスメント
 3.製造工程の信頼性(安全性)の考え方
 4.工程設計とQC工程図

Ⅶ loT導入による工場改革
 1. loTとは
 2. 製造現場の「スマート工場」実現に向けた取り組み
 3. 現場loTの5つの機能
 4. ビッグデータ・Alとクラウドサービス
 5. センサーと通信手段
 6. 事例紹介(ビデオ)

posted by k_hamada at 13:33| ■DVD版 製造業の品質改善事例 | 更新情報をチェックする
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2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
★詳しくはこちら

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Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
2020年3月27日(金)東京都北区北とぴあ807会議室 9:30~16:30

 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
◆2020年7月予定 太田市新田文化会館会議室1
◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
◆2020年9月予定 大阪市産業創造館
2020年4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
2020年6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策

★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど
2020年5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!

1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

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