2018年04月25日

ヒューマンエラー(ポカミス)対策とリスク評価4:製造業の品質対策、改善事例

今回は、リスクアセスメントのFTA/FMEAへの適用方法、ヒューマンエラー
対策への適用方法を解説します。

ヒューマンエラー対策とリスク評価の手順2では、R-MAP法で、ランク
付けされたリスクに対する対策方法について解説しました。


R-Mapは,縦軸を「発生頻度」,横軸を「危害の程度」としたマトリクス状に
表し、リスクを定量評価するツールであり,社会的に許容されるか否かを視覚
的に判断できるように工夫されています。

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2008年に経済産業省は「電気用品安全法」や「消費生活用製品安全法」など
を改正し,開発設計段階でのリスク・アセスメントの実施を義務付ける方針を
表明
しており、その場合R-Mapの導入を想定しています。
FMEAFTA.jpg
評価する対象のリスクの抽出には,これまでも製品設計でよく利用されてきた
FMEAやFTAなど、信頼性解析手法と併用して使用します。

上図のFTAでは、望ましくない故障事故について、トップダウンで要因を解析
して、対策します。

その対策をどこまで費用や手間を掛けて実施するかは、リスクアセスメントを
実施してA,B,Cランク付けを行い、ランクに応じて対策内容を決めます。
根本対策を行うのか、防護処置を施すのか、あるいは製品に注意シールを貼る
などの対策を選択し、発生した場合のリスクを最小限とします。

FMEAでは、故障モードを列挙し、そこからボトムアップで、想定外の事故・
故障を洗い出します。


自動車会社の場合、メーカーはAIAGのFMEAマニュアルにある評価水準 を使用
するように求めら、故障事故の発生頻度・影響の厳しさ・検出度をそれぞれ
1〜10点で採点して掛け合わせます。
そして、点数の高い方から対策するとされています。

しかし、この方法では影響の厳しさの点数が高くても、発生頻度は低くければ
重大な事故が見逃されてしまいます。
自動車は、たびたびリコールが発生しますが、重大な事故が見逃されることの
ないように万全な対策が求められます。

そこで、洗い出した想定外の事故・故障について、リスクアセスメントを実施
します。そうすることによって重大な事故を見逃すことなく対策が可能になります。
リスクアセスメントでは、発生頻度が低くても、影響の大きい事故はAランク
としてランクづけられるため、根本的な対策を実施しなければ、市場に出す
事は不可能となります。

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7月東京 名古屋2.jpg
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