2018年04月25日

ヒューマンエラー・ポカミス対策(ポカヨケ):再発防止・予防対策の進め方事例

製造業のヒューマンエラーをゼロにする7つのアプローチについてシリーズ
で解説します。今回のテーマは、ポカヨケ(人がミスしにくいシステムにする )
です。
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 ★ヒューマンエラー再発防止・予防対策(事例研究)

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作業の対象となる物 の形状・色、作業で使用する設備、作業指示票の様式、
作業の手順などの作業方法 (作業を構成する人以外の要素 )を工夫する方法で
安価で現場で使いやすい「ポカヨケ」対策を行います。
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①フールプルーフ
 作業を飛ばして先に進もうとするとアラームを鳴らすなど、先に進めない
 仕組みに設備機器を設計する

②フェールセーフ
 設備等故障が生じたとき、操作手順を間違えた時、不良や事故に結びつくことなく
 安全側に作動して品質や安全が確保できるように設計する

「ポカヨケ」は、トヨタ生産方式の基本概念の一つにも数えられています。
主なポカミス要因は、
 忘れ:組立(加工)モレ/組立時の欠品/設備装置の操作漏れ・・・
 間違い:組立(加工)ミス/異品組立/数量間違い・ワークセットミス・・・

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ポカミスを防ぐための「ポカヨケ方式」としては以下の通り分類されます。
 重量ポカヨケ;良品重量と比較、バランスを取り、不良品を判別
 寸法ポカヨケ;寸法の差異を検出し不良品を判別
 形状ポカヨケ:形状差異を検出し不良品を判別
 手順ポカヨケ:標準作業手順の工程漏れを検出し異常を知らせる
 員数ポカヨケ:部品の個数など決まっている数の差異を検出し異常を知らせる
 組み合わせポカヨケ:部品組み合わせ時欠品、異品組込みを検出し異常を知らせる
 範囲ポカヨケ:圧力、電流、温度、時間など範囲外を検出し異常を知らせる

しかしながら、ポカミスは小手先の対処療法では撲滅できません。
しくみ作りと、現場の管理層の考え方、行動を中心とする体質改善が必要です。
(続く)
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