QCサークル発表会などでよく見かけるＱＣ七つ道具の一つ「特性要因図」に
ついて、正しい使い方を解説します。
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特性要因図は1960年代に石川馨氏よって開発され
①クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する
②求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば
良いか、全ての要因を列挙する
など、因果関係を明らかにするためのツールとして用います。
特性要因図は、QC7つ道具のひとつで、魚の骨格に似ているため、フィッシュ
ボーンダイアグラムとして海外でも知られています。
かつて、QCサークル活動が活発に行われていた頃、一度は作成された方は
多いと思いますが、今の若い社員は知らない人も多くなっています。
■ トラブルの原因調査
不良（品質特性が規格外）などが発生した場合に、その考えられる要因を
列挙して、その中から原因を特定します。
その場合、不良現象（不良特性）を頭に、要因（原因と考えられる項目）を
列挙します。列挙する場合に漏れが無いように、例えば工程の４Ｍまたは５Ｍ
に分類し、それぞれを太骨にし、それぞれの要因を小骨で表します。
解析ツールとしては、必ずしも特性要因図のフォーマットにする必要はなく
ツリー状の系統図に表すことがあります。
５Ｍ：人、機械、方法、材料、測定・検査
要因を列挙する場合は、事実に基づいて行われなければなりません。
QCサークルで、「ブレーンストーミングで要因を列挙した」と発表するのを
見かけますが、それは間違いです。現場、現物、現実を見て要因を探し出さ
なければ原因を特定できません。
上の特性要因図は、特性を管理図で監視し、異常の兆候が現れると、影響を与え
ている要因を調べ、因果関係を明らかにする関係を示しています。但し、一つの
要因が特性に大きく影響しているとは限らず、いくつかの要因が影響しあって
いることが多いのです。
すでに発生した問題の解析というより、問題発生前の兆候を捉えて素早く対応
するという考え方で日常管理に活用することが重要です。
■ QC工程表を作成する場合
QC工程表は、工程の管理項目が工程順に漏れなく列挙された一覧表を指します。
管理する項目を５Ｍに分類して、漏れなく列挙します。この時に、特性要因図
を作成する時の考え方を適用します。
つまり、工程の一つ一つは特性と要因で表されており、工程の設計を漏れなく
行うためのツールとして使用します。
トラブルの原因調査とは逆に、品質特性を得るために、規定しなければならない
管理項目をすべて列挙することが必要になります。
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