製造業の人材育成・重要な「プロ人材」育成;自ら問題を発見し、周囲を巻き込んで解決に向け行動する

中小製造業では、一般的に人材育成に力を入れておらず先輩が後輩に仕事を
見よう見真似で教えることのみにとどまっています。

しかし、会社の規模もある程度大きくなり、さらに成長を遂げるには人材育成
が重要なポイントとなります。特に中堅社員、優秀な現場のリーダーの存在が
欠かせません。にもかかわらず階層別教育、リーダ教育などの教育制度は殆ど
整っていないのが実情です。

そこで人材をどのように育成していけばいいのか? 進め方、内容について
考えてみます。

  DX時代の人材育成、企業の中核人材として何を学び、実践していくのか?


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人材育成は、人材マネジメントサイクルのしくみが回るようにすることが重要です
が、最も重要な事は、求める人材像を明確にする事です。

それは経営者の責任であり、どのようなスキルを持った人材が必要なのか、明確に
社員に示して、全社員がそこに向かって努力する、自ら学ぼうとする姿勢を示す
よう社内の風土を育てて行くことが求められます。

生産改革、品質向上、新規市場進出などすべては優秀な人材の存在が成否の鍵を
握っているのです。 
改革を進めるには、自らの力で、あるいは同僚や先輩、時には管理層を巻き込んで
積極的に課題解決に当たる「プロ人材」が不可欠です。

「プロ人材」は専門技術の知識、経験が豊富(職人)なだけでなく、コミュニ
ケーション能力、問題解析・解決能力を兼ね備えていなければなりません。
トップは、このような人材を発掘し、経験を積ませ育てて行くことが重要な
仕事です。

(1)教育の進め方 5ステップ
人材育成は、人材像の明確化、育成、活用、評価、処遇の人材マネジメント
サイクルのしくみが回るようなしくみを整備する必要があります。

その中で、教育制度のしくみ化は以下のステップで進めます。
 ステップ1 強化すべき工場の機能と、期待する人材像を明確にする
 ステップ2 現状の人材レベルと期待する人材レベルのGAPを把握
 ステップ3 GAPを埋める教育・訓練計画、
 ステップ4 教育の実施
 ステップ5 評価

いずれにしても、求める人材像を明らかにすることがすべての基準となるため
最初に「工場の将来像」「そこで求められる人材像」が明確になっている必要
があります。

経営層は、教育の必要性を認識し、現状の人材にどのようなスキルの習得を
求めているのかを、最初に明らかにしなければなりません。
そして次に、人材育成の内容・方法について明確にする必要があります。

(2)新人の育成
新人はOJT主体で教育を行っている例が多いようですが、より効果的な教育
を行うにはOJTと集合教育をミックスさせること、また、計画、実施、評価
フィードバックのサイクルを回すことが重要です。



(3)リーダーの育成
現場リーダー「プロ人材」の育成は、最も必要性を感じていることと思います
が、理想のリーダー像を描いても、実際にどうやって育成したらいいか?明確な
解を持ちあわせていない場合が多いのです。

リーダーシップ研修などを受講させることも必要ですが、実際の業務の中で
課題を自らの力で解決していく、「チャレンジ」して「失敗」を重ねながら
再び「チャレンジ」する、そこに上司の「サポート」が加わることによって
リーダーの成長が加速されるのです。

 ・困難を伴う課題にチャレンジする機会を与える
 ・サポートする
 ・評価する

運よくこのような場面に出会う、また自らが行動して難題に向き合うことが
無ければ、おそらくリーダーとしての成長のチャンスを逃してしまうという
のが、多くの企業の実情ではないかと考えます。

外部から「できる人材」を招き入れることも方法かもしれませんが、社内の
人材を育て上げて行くという姿勢こそ、新人も採用しやすくなり、定着率も
上がるという結果に繋がると思います。

(4)幹部社員の育成
会社の将来を担う幹部社員候補の教育についても、実態はお寒い状況です。
環境変化への対応、グローバルな視点から求められる人材は、以下のような
知見を持っていることが求められます。

 ・マネジメント手法
 ・固有技術
 ・人材育成手法
 ・課題の設定と解決能力

一般的には現場の経験に基づいた技能、管理技術は持ちあわせていても管理層
としてはそれだけでは不足です。日本では、年功的な評価で、管理職に昇進
させますが、実際に会社をマネジメントする、工場を改革していく力量はかなり
不足していると考えられます。

当然、人材マネジメントに関する専門的な教育も不足しており、人材の重要性を
認識しつつも、社内育成システムも十分整備されているとは言えません。

以上のように、人材育成のしくみを作る上で欠かせないのは「経営者」「管理層」
の教育に対する理解としくみ構築の実行力です。

教育は重要だ! と言いつつ教育担当者に責任を丸投げにしてしまっている
企業は、いつまでたっても効果的な教育は実施できない事になります。
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  講師紹介
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI/沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
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マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。

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AI活用で劇的に進化する!品質改善5回シリーズ カリキュラム
  
■第1回:11月25日(火)13:30~17:00
DRBFM実施手順1.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
 品質情報ナレッジシステムと漏れのない
 リスク抽出
1.設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
 1.1 気づきの設計ツールの概要
 1.2 重点管理項目抽出表
 1.3 新規点変更点リスト
 1.4 過去事例の水平展開手法 
2.FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
 2.1 信頼性とは
 2.2 故障モードの定義
 2.3 故障モード一覧表
3.FMEA実施手順
 3.1 FMEA/FTA/タグチメソッドの違い
 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
 3.3 FMEA実施手順
 3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
 3.5 FMEA実施事例
■第2回:12月15日(月)13:30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム(LMS)で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
 と運用手順:熟練技能・ノウハウ継承
1.作業手順の作成
 1.1 QC工程図の作成方法 
 1.2 作業手順書の作成方法
 1.3 業務チェックリストの作成方法
2.作業手順書の形骸化防止
 2.1 作業手順書の形骸化の要因
 2.2 形骸化防止策
 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
3.熟練技能・ノウハウ継承
 3.1 暗黙知と形式知
 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
 3.3 再発防止手順
 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
 3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回:1月26日(月)13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか?
第1回で学んだAIによる分析(ナレッジ活用)を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
(※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです)
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
 上流の根本原因を潰そう!
1.なぜなぜ分析の現状と問題点
 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
 1-3.トヨタ式なぜなぜ5回とは
 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
2.目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
 2-1.なぜなぜ分析の4つの目的
 2-2.物理的な因果関係を探る
 2-3.不適切な行動から原因を探る
 2-4.現場管理のしくみから原因を探る
 2-5.工場のしくみから原因を探る
3.なぜなぜ分析フォーマット
 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
 3-2.現場で使える分析フォーマット
 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回:2月16日(月)13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M(人・機械・材料・方法)の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
 1.4M(変化点)管理の基本と目的
  1.1 4M管理の目的:なぜ「変化点」に着目するのか 
  1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 
  1.3 4M管理対象の定義とランク付け(重点管理) 
  1.4 4M管理 7つのステップ
 2.変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
  2.1 計画的変更への対応   
  2.2日常管理の核心:先手管理と異常管理
 3.デジタル技術による変化点の見える化と予知
  3.1 4M変化点の「見える化」手法
  3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
  3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
  3.4 管理図による異常と兆候の検知
 4.4M管理の実践と高度化
  4.1 工程能力の把握と管理(Cp・Cpk)
  4.2 重要要因・重要特性の監視
  4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回:3月11日(水)13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置(Multiplier)」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考(Know-Why)」と「動作(Know-How)」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
 技術・技能継承と品質改善の実務
 1.なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
  1.1. 経営課題としての属人化の再定義
  1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
 2.熟練技能(暗黙知)のデジタル化と継承
  2.1. 「思考(Know-Why)」の継承
  2.2. 「動作(Know-How)」の継承
  2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
 3.設計技術継承と過去トラブルの資産化
  3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
  3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
  3.3. 設計プロセスへのフィードバック
 4.失敗しないAI導入スモールスタート
  4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
  4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
  4.3. 投資対効果(ROI)の「見える化」
  4.4. 成功のためのチーム組成

★ご要望により、対面方式での研修も可能です。(企業様訪問)
 本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修(訪問
 ・対面式)も可能です。
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電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
  PDF電子データの形式にてダウンロードしてお使い頂けます。
  お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
手順書シリーズ.jpg
製造業の手順書シリーズ
 メカトロニクス機器の設計技術:具体設計編
 メカトロニクス機器の設計技術:品質向上編
 メカトロニクス機器の設計技術:信頼性設計設計編
 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 FMEA_DRBFM(基礎編)
 FMEA_DRBFM(実務編)
 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
 1.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 2.製造現場のヒューマンエラー対策手順書
 3.製造工程設計、QC工程図作成手順書
 4.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書
 5.協力工場委託生産管理手順書
 6.製造現場の4M管理手順書
 7.新製品開発手順書(メカトロニクス設計編)
 8.工程FMEA実施手順書
 9.業務チェックリスト作成手順書
 10.事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
 工場監査チェックシート3点セット excel版
 海外協力工場契約書雛形3点セット(英訳付き)
 協力工場品質管理ツール(工程監査CHシート・契約書等:DVD)
 クレーム対策書作成EXCELフォーマット
 4M変化点管理EXCELフォーマット集<作成中>
 生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
 製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書
 中小製造業のIOT導入手順書
Proマニュアルシリーズ
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 デジタル化時代の品質管理基本
 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
 No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策 7つのステップ
 No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきから脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
DVDマニュアル
 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編
 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座:応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.13 設計ミス未然防止対策講座
 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(基礎編)
 No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(応用編)
 No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(基礎編)
 No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(応用編)
 No.23a 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編)
 No.23b 品質向上のための現場改善の進め方(応用編1)
 No.23c 品質向上のための現場改善の進め方(応用編2)
 No.24a 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編)
 No.24b 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(実務編)
 No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方
 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
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 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
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 <講演・セミナーテーマ> 事例を豊富に紹介、すぐ使える実践的内容で好評を得ています。
 品質管理基礎・実践/ヒューマンエラー予防/QC七つ道具・QCストーリー
 トヨタ生産方式/TOC理論/DBR理論/スループット会計/FMEA・FTA/トヨタ式DRBFM
 実験計画法/なぜなぜ分析/4M管理/QC工程図作成/統計解析
 階層別教育/事業計画書・業務計画作成/DXの進め方/製造業のマーケティング(BtoB)
 仕事を楽しくする生き方とは?
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