企業の基礎体力作りのステップ:基礎体力とは、「人材」「組織の役割」「しくみ」「固有技術力」の強化のこと

基礎体力とは、「人材」「組織の役割」「しくみ」「固有技術力」を指します。
雑用に追われる社長を解放する唯一の手段は、強力な助っ人を雇うことではなく
仕組みを作ること。基礎体力を付けること!
24837959_m.jpg



 ★中小企業の経営品質を高めるステップ
  ★工場長・品質管理部長のスキルアップセミナー
  ★無料サービス

以下に、企業の基礎体力作りのステップを解説します。
(1)経営理念、方針の周知徹底の仕組み
経営トップによる方針・目標を毎年度初めに立案して「経営方針書」を作成
します。全社員を集め、社長自ら全社員を集め説明し理解させます。方針と、
課題、年間の具体的な施策の実施項目と目標値を設定します。

また、経営方針書には、中長期的に会社をどのような方向に持っていきたい
のか?つまりどんな商品・サービスをどのように提供し、お客様の満足を
得ようとしているのかを明確に記載します。

社員一人一人の考えや行動は、この経営方針書の理解の上に立ったもので
なければならないのです。

(2)組織の仕組み:
【組織図】
 社長の理念や方針を実行するためには、その考えに沿った組織が必要に
なります。つまり、軍隊で言う、どこにどのような役割の部隊を何人の構成で
配置するのか?指揮官は誰が適任か?を決めなければなりません。要員の訓練
も必要になります。

 組織図も無い、組織の役割も曖昧のまま、人に仕事を依存するゲリラ戦法
では、一時的な戦果は得られるでしょうが、いずれは敗退を余儀なくされる
でしょう。目安として社員が10人を超えるようになったら、組織図は作成する
必要があります。勝ちに行くための組織の重要性を認識する必要があります。

「いや、うちにはちゃんと組織図はあるよ!」と言われるかもしれません。
しかし本当に今必要な、勝つための組織になっていますか?3年前と全く変わら
ない組織図では、変化の激しい市場、個客にきめ細かく対応できますか?

【組織の責任権限明確化】
指揮命令系統が曖昧であったり、特定の能力がある個人に仕事が集中している
組織は業務処理が非効率であったり、ミスが多発したり、様々な問題が生じます。
組織の役割、組織の長、構成員の役割ははっきりと明文化しておく必要があります。
ただし、社員の数が絶対的に少ない小規模企業では、助け合い精神で、お互い
の仕事をカバーしながら行っていかなければならないことは、もちろんです。

とは言っても、組織体系は仕事の分担・責任を明確にするうえで重要な要素と
なります。
ライン業務とスタッフ業務、プロジェクト業務を明確に区分し、どの組織が何に
責任をもって主体的に行うのかを明確化します。何をやっているのか分からない
建前だけの部署名、役職名は即刻廃止すべきです。

(3)人材育成評価の仕組み
【人材マップ】の作成
 社員一人一人の、業務の熟練度、特性などを「見える化」し把握することが
人材を有効活用するための基礎として重要となっています。そのひとつの手法
として「人材マップ」があります。
個人の経歴、能力・技能のスキル、特性などのカテゴリーで「見える化」し
採用・配置(ローテーション)・教育・評価の計画立案・実行に役立たせます。
それにはまず、トップが会社として必要な人材像を明確にする必要があります。

トップの描いた会社の将来像(経営方針書に記載)によって「求める人材像が
明確になり、人材マップによって「社員の現状」が把握できれば、それらを引き
算すると、人材ギャップが明確になります。

将来必要となる人材に対して、現状ではどの職種、専門分野で、どういう能力
を持った人材が何人足りない、というように、人材ギャップが質と量の両面で
明らかになります。そこで、各個人ごとに教育ニーズも明確になります。

【人材育成計画】
人材ギャップが「見える化」されると、これまで感覚的に行っていた人材育成
と人材活用を、よりシステマティックな形に改めることが可能となります。

まず、人材育成については、人材ギャップを見ることで、身につけなければ
ならないスキルが明らかになり、組織として優先的に引き上げるべきスキルを
特定し教育などを集中的に実施します。

特に人材の不足する中小企業においては、人材を固定せず、業務に対して柔軟
に対応できる多能工化教育が求められます。直接員、間接員ともに多能工を
目指します。

【信賞必罰】
 一般の会社は、「信賞必罰」と口ではいいつつも、何を賞するか、何を罰する
かはあまり明文化していません。極端に言うとすべて社長の胸先三寸です。
そして、このような制度の曖昧な会社は不公平感がはびこっており、概して
社内が暗いのです。組織を活性化し、メリハリをつけるために、信賞必罰制度
を運用する仕組みを構築します。

会社の求めるスキルを持った人材、実績評価基準が明確化されれば、おのずと
誰もが納得いく信賞必罰制度の構築が可能です。透明性と、普遍的な基準を
設けることによってそれは実現可能となります。

(4)業務の見える化
経営の状況(売上、経費、生産性・・・)、改善活動の進捗状況など、半期
または年間の指標を明確にし、その達成度・推移のグラフを見えるところに張り
出し、実績管理を行います。「見える化」する事によって、新たな問題点も見え
てきます。

日常業務で「見える化」する項目としては、
 受注計画と実績、生産計画と実績、売上計画と実績
 工程不良率、クレーム件数
 生産性、リードタイム
 経費
 その他

(5)改善活動の仕組み
まず日常の改善活動を定着させます。でも、決してQCサークル活動を始めて
はいけません。
QCサークル活動は、数々の矛盾を抱えた改善活動であり、はっきり言って、
改善効果は得られません。

もっとも問題なのは、発表会でウソ発表を行うことです。QCストーリーは、
日常業務の改善には役に立ちません。特性要因図や、パレート図など、QC
7つ道具もあとからつじつま合わせ、発表のためのものに変質してしまって
います。もしQCサークル活動を行っているのなら、即刻中止すべきです。
時間とお金のムダ使いというしかありません。

では、どのような日常改善活動をすればいいでしょうか?
以下に、私が指導しているある会社の例を紹介します。

【毎日夕会】
日常の問題点、課題の整理と優先付けを毎日30分~1時間の会議でディスカッシ
ョンを行います。(夕方または早朝に開催)
役職者に経営者が加わり、司会と記録(議事録)は当番制にします。
すぐ解決できる項目は、分担を決めて実行し、次回の会議で結果を報告します。
実行に移した項目は、ルール化(手順書、業務マニュアル化)していきます。

また、問題が複雑で原因究明や対策の試行が必要な、中長期で解決しなければ
ならない項目、部門横断的な仕組みの構築が必要な項目はリストアップして、
各部門が作成する年度「業務計画書」の中で取り組む、または専門的な課題に
取り組むプロジェクト計画に追加していきます。

【業務計画書】
経営方針書のトップ方針に従って社員(役職者)は「業務計画書」を作成します。
トップの方針や目標を達成するため、自部門の範囲で実施する目標を立てます。
主な項目としては、半期、あるいは年間のQCDの目標達成するための改善です。
 ・売り上げ、利益の改善
 ・品質改善
 ・生産性の改善
 ・教育
 ・経費削減など 

これは、日常のすぐに改善できる課題以外の中長期の改善項目・目標として、
部門メンバー全員で分担して実施します。毎月実施した改善は、月末にトップを
交えてレビューを行います。

(6)業務フロー・マニュアル作成・維持管理の仕組み
【業務フローの明確化】
個人商店では、業務の処理方法や、判断基準は個人の裁量に任されています。
ただそれでは人によって仕事のやり方が違ってきます。
また、社長はいちいち、それぞれの社員へ指示を出し、また結果を聞いてその
都度判断を下さなければなりません。

業務量が少ない、少人数の組織では、それは成り立ちますが、業務量が増大し
社員数も増えてくるとそうはいきません。聖徳太子でもせいぜい10人の行動を
把握できるだけです。

そこで、業務処理を一定のルールで動かす必要が生じてきます。
社長は、人を直接動かすのではなく、ルールによって業務をうまく回して人を
動かすことが必要になってきます。それには、業務フロー、業務マニュアルを
作成し、社内をすべて仕組み化して動かすようにします。

業務マニュアルは作成して終わりではなく、問題が生じた時、新しい業務が
増えた時は、見直しして、書き換えることが必要です。マニュアルを書き換え
ることが、業務の生産性アップや、品質向上につながり、それが文書で残される
ことになります。つまり、会社のノウハウがだんだん積み上げられていくのです。

このことは、非常に重要で、維持管理、フィードバックのルールが無いと、単に
マニュアルを作っただけ、壁の棚の飾りになってしまうのです。

業務マニュアルを無視した業務のやり方では、ノウハウは蓄積されませんね。
逆に、社員には業務マニュアルの教育、マニュアルを順守した業務遂行の徹底
した教育が求められるのです。

【ISO9000との関係】
ISO9000に沿った品質マネジメント・システムを構築している企業が多くあると
思います。しかし、残念ながら、うまく機能しているとはいい難いですね。

それは、ISO9000の要求事項を、そのまま引用してシステムを作ってしまった
からです。そして最大の問題は、社長の意思が込められていない事です。
社長のこうしたいと言う意思が込められてこそ、初めて生きたマネジメント
・システムとして生きるのです。

まず、先に述べたように「基礎体力」をいかに養うのか、社長の意思を込めた
自社独自のマネジメント・システムを構築し、もしISO9000を取得するので
あれば、そのあと、要求事項と突合せすれば良いのです。

一般的には、最初からISO9000の要求事項に無理やり合わせさせられてシステム
を構築するために、実態に合わない、とんでもないシステムが出来上がって
しまうのです。

個人商店的な経営から抜け出し、組織と仕組みによる経営に移行するのは容易
なことではありません。しかし、ここから抜け出さなければ、成長軌道に乗る
ことはできません。

社長が一番望んでいる、成長企業として、一歩上に抜け出せるかどうかは、
この「基礎体力」作りが成功するかどうかに掛かっているのです。

「まだAIを使わずに、時間のかかる分析を続けますか?」
現役コンサルタントが明かす、Gemini・NotebookLMを活用した
「“AI駆動型”品質改善」実践セミナー(全5回シリーズ)
AI・デジタル化による品質改善

こんな課題を抱える、製造業の技術者・管理者様へ
 ■FMEAやDRBFMの分析に時間がかかりすぎ、ヌケモレも不安だ。
 ■過去のトラブルが「Excelの山」に埋もれ、ナレッジとして活用できて
  いない。
 ■AIを使いたいが、何から手をつけていいか分からない。ChatGPTを
  試したが実務で使えなかった。
 ■ベテランのノウハウが属人化し、若手に技術が継承できていない。
その課題、AIが「最強のアシスタント」となって解決します。
本セミナーは、よくあるAIの理論研修ではありません。
講師がコンサルティングの「実践」でGeminiやNotebookLMを使いこなし
試行錯誤して得た「生きた知見」を、惜しみなく公開する実践講座です。
高額なAIツールは不要です。
まずはお手元のPCから、AIを「分析アシスタント」として使う方法を学びます。
個人レベルからスモールスタートし、将来の「しくみ化」に繋げる方法を5回
シリーズで体系的にお伝えします。

  講師紹介
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI/沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。

セミナー詳細・受講費用
 実施方法:オンラインで実施(全国の製造業対象)
 対象者:第一線のリーダー(製造部門リーダー、製造技術者、品質
     保証技術者)、DX推進担当者、経営者
 参加費用
  一般:各回 8,000円/人 | 5回一括 30,000円/人
  会員の方:各回 5,000円/人 | 5回一括 25,000円/人
   ★お支払い:銀行振り込み、クレジットカード、PAYPAL
   ★テキスト:各回ごとに事前にPDFデータをダウンロード
   ★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります
【安心の全額返金保証】
万が一、セミナー内容(第1回受講時点)にご満足いただけない場合
受講料を全額返金いたします。安心してご参加ください。

▼▼ セミナーお申込みはこちらから ▼▼

AI活用で劇的に進化する!品質改善5回シリーズ カリキュラム
  
■第1回:11月25日(火)13:30~17:00
DRBFM実施手順1.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
 品質情報ナレッジシステムと漏れのない
 リスク抽出
1.設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
 1.1 気づきの設計ツールの概要
 1.2 重点管理項目抽出表
 1.3 新規点変更点リスト
 1.4 過去事例の水平展開手法 
2.FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
 2.1 信頼性とは
 2.2 故障モードの定義
 2.3 故障モード一覧表
3.FMEA実施手順
 3.1 FMEA/FTA/タグチメソッドの違い
 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
 3.3 FMEA実施手順
 3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
 3.5 FMEA実施事例
■第2回:12月15日(月)13:30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム(LMS)で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
 と運用手順:熟練技能・ノウハウ継承
1.作業手順の作成
 1.1 QC工程図の作成方法 
 1.2 作業手順書の作成方法
 1.3 業務チェックリストの作成方法
2.作業手順書の形骸化防止
 2.1 作業手順書の形骸化の要因
 2.2 形骸化防止策
 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
3.熟練技能・ノウハウ継承
 3.1 暗黙知と形式知
 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
 3.3 再発防止手順
 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
 3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回:1月26日(月)13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか?
第1回で学んだAIによる分析(ナレッジ活用)を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
(※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです)
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
 上流の根本原因を潰そう!
1.なぜなぜ分析の現状と問題点
 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
 1-3.トヨタ式なぜなぜ5回とは
 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
2.目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
 2-1.なぜなぜ分析の4つの目的
 2-2.物理的な因果関係を探る
 2-3.不適切な行動から原因を探る
 2-4.現場管理のしくみから原因を探る
 2-5.工場のしくみから原因を探る
3.なぜなぜ分析フォーマット
 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
 3-2.現場で使える分析フォーマット
 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回:2月16日(月)13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M(人・機械・材料・方法)の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
 1.4M(変化点)管理の基本と目的
  1.1 4M管理の目的:なぜ「変化点」に着目するのか 
  1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 
  1.3 4M管理対象の定義とランク付け(重点管理) 
  1.4 4M管理 7つのステップ
 2.変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
  2.1 計画的変更への対応   
  2.2日常管理の核心:先手管理と異常管理
 3.デジタル技術による変化点の見える化と予知
  3.1 4M変化点の「見える化」手法
  3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
  3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
  3.4 管理図による異常と兆候の検知
 4.4M管理の実践と高度化
  4.1 工程能力の把握と管理(Cp・Cpk)
  4.2 重要要因・重要特性の監視
  4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回:3月11日(水)13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置(Multiplier)」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考(Know-Why)」と「動作(Know-How)」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
 技術・技能継承と品質改善の実務
 1.なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
  1.1. 経営課題としての属人化の再定義
  1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
 2.熟練技能(暗黙知)のデジタル化と継承
  2.1. 「思考(Know-Why)」の継承
  2.2. 「動作(Know-How)」の継承
  2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
 3.設計技術継承と過去トラブルの資産化
  3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
  3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
  3.3. 設計プロセスへのフィードバック
 4.失敗しないAI導入スモールスタート
  4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
  4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
  4.3. 投資対効果(ROI)の「見える化」
  4.4. 成功のためのチーム組成

★ご要望により、対面方式での研修も可能です。(企業様訪問)
 本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修(訪問
 ・対面式)も可能です。
 お問い合わせは<こちらから
再度お申込みフォームへ
▼▼ セミナーお申込みはこちらから ▼▼
電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
  PDF電子データの形式にてダウンロードしてお使い頂けます。
  お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
手順書シリーズ.jpg
製造業の手順書シリーズ
 メカトロニクス機器の設計技術:具体設計編
 メカトロニクス機器の設計技術:品質向上編
 メカトロニクス機器の設計技術:信頼性設計設計編
 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 FMEA_DRBFM(基礎編)
 FMEA_DRBFM(実務編)
 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
 1.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 2.製造現場のヒューマンエラー対策手順書
 3.製造工程設計、QC工程図作成手順書
 4.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書
 5.協力工場委託生産管理手順書
 6.製造現場の4M管理手順書
 7.新製品開発手順書(メカトロニクス設計編)
 8.工程FMEA実施手順書
 9.業務チェックリスト作成手順書
 10.事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
 工場監査チェックシート3点セット excel版
 海外協力工場契約書雛形3点セット(英訳付き)
 協力工場品質管理ツール(工程監査CHシート・契約書等:DVD)
 クレーム対策書作成EXCELフォーマット
 4M変化点管理EXCELフォーマット集<作成中>
 生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
 製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書
 中小製造業のIOT導入手順書
Proマニュアルシリーズ
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 デジタル化時代の品質管理基本
 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
 No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策 7つのステップ
 No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきから脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
DVDマニュアル
 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編
 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座:応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.13 設計ミス未然防止対策講座
 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(基礎編)
 No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(応用編)
 No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(基礎編)
 No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(応用編)
 No.23a 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編)
 No.23b 品質向上のための現場改善の進め方(応用編1)
 No.23c 品質向上のための現場改善の進め方(応用編2)
 No.24a 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編)
 No.24b 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(実務編)
 No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方
 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
★会員割引特典 通常価格より → 30% Off 会員登録は<こちらから
★YouTube試聴動画は<こちらから

20211018_142638-removebg-preview.png
 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
 日本が誇るものづくり技術にもっと磨きを掛けよう!!

 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
 製造業のあらゆる業務に精通!講演テーマも下記の通り
 多岐にわたります。  ★講演(セミナー)のご依頼は<こちらから
0524_2.jpg

 <講演・セミナーテーマ> 事例を豊富に紹介、すぐ使える実践的内容で好評を得ています。
 品質管理基礎・実践/ヒューマンエラー予防/QC七つ道具・QCストーリー
 トヨタ生産方式/TOC理論/DBR理論/スループット会計/FMEA・FTA/トヨタ式DRBFM
 実験計画法/なぜなぜ分析/4M管理/QC工程図作成/統計解析
 階層別教育/事業計画書・業務計画作成/DXの進め方/製造業のマーケティング(BtoB)
 仕事を楽しくする生き方とは?
  <プロフィル詳細  <ご挨拶