2018年04月26日

なぜなぜ分析3つの分析パターン:製造不良再発防止対策事例

なぜなぜ分析は、主に発生した問題の原因を探り、絞り込むためのツールとして
使われます。しかし、目的に応じて分析の方法は異なります。
無秩序になぜ、なぜを5回繰り返しても原因に辿りつくことはできません。

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なぜなぜ分析には3つの目的と、それぞれの分析パターンがあります。
原因に辿りつくには、それぞれのケースに当てはめて分析する必要がありますが
しかし、実際にトラブルが発生した現場では、なぜなぜ分析している暇は
ありません。
なぜなぜ分析は事務室で「なぜなぜと考える」のではなく、現場で、現物
をよく観察し、同時進行的に原因の推定とその仮説が正しいかどうかを
何度も繰り返し検証する作業を行って、原因に辿りつくのです。

当然、この作業は素人ではできません。
①物理的な因果関係、②人間の心理的な要因の洗い出しには、機械のプロで
あったり、製造工程を熟知した製造技術者や、現場の管理監督者で実施する
ことになります。

また発生した固有の不具合の原因(なぜ発生したか?)だけでなく、③その不具合
がなぜ防げなかったのか?
 なぜ、事前に対策を講ずることができなかったか?
 また、その不具合の予兆(異常)を捉えることができなかったのか?
について、しくみの悪さ(不備、欠陥)を指摘、是正するすることで、類似の
不具合も含め、再発防止と水平展開を図ります。


なぜなぜ分析の提唱者である「トヨタ生産方式」の著者、大野耐一氏は、現場で
指導を行った際に、「原因をもっと深く追求しなさい! そのためにはなぜを
5回繰り返えすことによって原因に辿りつく」と当時の未熟な技術者に、教える
ために、なぜなぜ5回を提唱したのです。

ところが、残念なことに「なぜなぜ5回」の形だけが独り歩きしてしまいました。
目的は、真の原因に辿りつくことです。そして、二度と問題が再発しない
ように対策することです。そのことと、なぜなぜを5回繰り返すこととは
イコールではありません。

(続く)



7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
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2019年
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