2019年03月31日

合同会社高崎ものづくり技術研究所の概要・取り組みの歴史:製造業品質改善事例・工場の改善・品質向上

製造業品質改善事例・マニュアル&工場の改善・品質向上のためのQCサークル活動を活性化する
製造業クレーム対策・是正処置・水平展開・再発防止・流出防止対策 ヒューマンエラー予防
工場の現場の4M管理・品質検査・多能工教育・DRBFM・未然予防・リスク対策

合同会社高崎ものづくり技術研究所の概要と
今までの取り組み内容を紹介します。

会社ロゴ3.jpg

合同会社高崎ものづくり技術研究所 概要
会社名
合同会社高崎ものづくり技術研究所
操業
 2014年3月1日
合同会社設立
 2017年8月15日
代表者
 代表社員 濱田金男
資本金
 200万円
売上高
 2000万円
主な事業
●無料ネット配信サービス
(メルマガ・メール講座、無料マニュアル)
●現場ですぐ使えるマニュアル・DVD
(現場の手引書、自己学習、社員教育テキスト)
●オープンセミナー
(東京/大阪/名古屋/群馬)
●オンサイトセミナー
(若手・中堅社員向け/管理者向け)
●若手中堅社員教育
(プロ人材として自立支援)
●品質改善支援
(品質改善、新製品立上げ、委託生産)

主な活動実績
●自社企画セミナー
・開催実績:2016年(22回)
      2017年(12回)
      2018年(10回)
・開催場所:群馬、東京、大阪、名古屋
・テーマ:ヒューマンエラー対策/工場の不良流出ゼロ対策
 簡易FMEA/FTA/リスクアセスメント
 生産現場の問題解決手法/
 正しい小集団(QCサークル)活動の進め方
●セミナー講師
・実績:2016年(3回)
    2017年(3回)
    2018年(7回)
・主催元:日刊工業新聞社、日本テクノセンター
     情報機構、R&D支援センター

●生産性向上支援訓練(ポリテクセンター)
・実績:2017年:広島2社、群馬1社、茨城1社
    2018年:群馬1社、埼玉3社
・訓練内容:品質管理基礎、品質管理実践の知識とグループ討議
・訓練対象者:各中小製造業の若手、リーダー、中堅社員約15名

●企業支援
・2015年:韓国精密機械組み立てライン生産性改善
・2016年:香川県精米工場の品質管理システムの構築
・2017年:群馬県樹脂部品・金型製造企業の新分野進出支援
 東京都開発ベンチャー企業の新製品製造立上げ支援
 京都府開発ベンチャー企業の新製品製造立上げ支援 

●執筆・寄稿
・すぐに使える設計ミス防止ガイド
(機械設計 2018年3月 臨時増刊剛)
 高崎ものづくり技術研究所編 日刊工業新聞社発刊
営業拠点
〒370-1201 群馬県高崎市倉賀野町1102-4
電話番号
027-347-1738

 沿革(History)
2017年8月
2017年7月
2017年2月
2017年1月
2016年5月
2016年1月
2015年9月
2015年8月
2015年7月
2015年3月
2015年3月
2015年1月
2014年6月
2014年5月
2014年2月
2013年1月
:法人化(合同会社 高崎ものづくり技術研究所 設立)
:大阪にて品質改善事例研究セミナー開催
:ホームページアクセス数20000/月突破
:無料メールマガジン発刊
:DVD版品質改善解説書発刊(2017年8月現在3種類)
:品質改善解説書発刊(2017年8月現在16種類)
:東京にて品質改善事例研究セミナー開催
:ホームページアクセス数10000/月突破
:品質改善事例研究セミナー開催(高崎、太田、桐生)
:無料メール講座解説(2017年8月現在3コース解説)
:高崎ものづくり技術研究所に改名
:ホームページアクセス数5000/月突破
:無料ネット相談解説開始
:無料書式フォーマット提供サービス開始
:高崎駿巧ビジネスコンサルティングオフィス立上げ
:ホームページ開設 

posted by k_hamada at 19:58| ◇当研究所の紹介 | 更新情報をチェックする

2019年度 セミナー開催予定(東京/大阪/群馬)
  これからの品質管理は、隠れた問題に「気づく」
  ことに重点を置くべき。つまり設計者が、設計
  時点で問題に「気づく」しくみづくりが重要!
◆2020年3月27日(金)
東京北区北とぴあ

◆2020年4月以降 
愛知県産業労働センター

  品質保証部長として最優先で取り組むべき事は
  どんな手段を使ってでも「不良品は絶対に外に
  出すな!」です。
◆2020年1月23日(木)
 太田市新田文化会館

◆2020年1月31日(金)
大阪市産業創造館

◆2020年2月21日(金)
東京北区北とぴあ

 小ロット受注生産工場の生産性向上
  ・リードタイム短縮手法
  ・在庫削減手法
  ・不良ゼロ実現手法
(計画中)

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