FMEAは本来「信頼性解析手法」であり、部品やユニットの信頼性について解析
を行います。
FMEAは、部品の破壊やコンポーネントの破壊が原因で発生する最終製品の故障
が、どのようなリスクを招くのかを定量的に評価するためのツールです。
難しい理論よりも設計者が簡単に未然防止に取り組める手法（事例も豊富に紹介）
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製品の信頼性や安全性に問題がある場合は外観上、動作上でわかるものは
試作評価や製造工程の検査で発見できます。
しかし、多くの問題は潜在しているため、設計段階で気づいて対策する必要が
あります。
製品の企画段階、基本設計段階で信頼性や安全性を確保するため、信頼性設計
を行って、試作段階で実機による検証を行うという方法を従来から行ってきま
した。
しかし、リコール問題の原因を調査すると、「評価不足」「検討不足」など
とする原因が多く見られ、設計期間の短縮、製品構造の複雑化などによって十分
検討する時間がなかった、また「検査もれ」として、工場での見逃し、人的ミス
などにより不良が検出されず流出することもしばしば発生しています。
そこで、FMEAやFTAなどの上流工程における解析技法を使って、このような
問題が発生しないようにする必要があります。
一般に流出する不具合は
①発生確率の低い事象でも事故による影響の大きいものは対策しなければ
ならないが、その項目が見逃されてしまい、FMEAや評価テストの対象
項目としてリストアップされない。
例えば、この部品は破損するはずがないので、評価対象に入れる必要が
ないと設計者が判断した場合、あるいは気づかなかった場合など
②使用者のミスや故意による不安全行動をすべて加味すること困難である
③外乱の影響、設置、運転条件など市場での条件をすべて設計、評価テスト
時に考慮に入れることは困難
更に故障による影響の予測を行う際、事故や災害の発生、その影響の
大きさまでは想定できない、あるいは設計時に考慮されない場合がある
④部品点数が多いほど、時間と要因を要するため、コストアップ・開発
期間の大幅増加、設計者の負担増になり、解析を行うのは困難となる
これらの問題に目をつむって、設計者のみに負担を強いるFMEAでは実際の
効果は得られないことは明らかです。
そこで、当研究所では実用的な「FMEA実施手順」を実用化し、具体的な
実施方法を公開し普及に努めています。
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＜参考文献＞
想定外を想定する未然防止手法GD3 [ 吉村達彦 ] 日科技連出版社 2011年
日産自動車における未然防止手法Quick DR [ 大島恵 ]日科技連出版社2012年
・NewFMEA(DRBFM)/FTA実践マニュアル（実務編）（6000円）
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 | 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。 日本が誇るものづくり技術にもっと磨きを掛けよう！！ 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年 製造業のあらゆる業務に精通！講演テーマも下記の通り 多岐にわたります。 ★講演（セミナー）のご依頼は＜こちらから＞ |
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＜プロフィル詳細＞ ＜ご挨拶＞
主な支援実績
2019年7月～：群馬県 太田市 部品加工工場
＜リードタイム短縮・生産性向上＞
2016年6月～：韓国 ATM工場改善
＜セル生産方式による生産性向上＞
2014年8月～：香川県東かがわ市 工場改善支援
＜目標管理と改善活動＞
「事業計画チェックリスト」進呈
著書、月刊誌掲載記事等
