「ロット管理」⇒「1個管理」の品質管理へ!製造業の事例解説・改善の進め方

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的
品質管理」がベースになっています。




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では今、品質管理には何が求められているでしょうか?
 --「ロット管理」ではなく「1個管理」の品質管理なのです--
では、具体にどのように取り組んでいったら良いのかを以下の4項目について
解説します。
 ①「不良」発見ではなく「異常」を素早く察知する
 ②「三現主義」で即アクション
 ③「モグラ叩き」から「しくみ叩き」へ
 ④「見える化」と「4M管理」のしくみ対策

今までの品質改善は事後のデータを解析し対策する手法が主体でありQC七つ道具
はその代表的な手法です。
これは、繰り返し同一製品が生産される場合には有効な手段で、時間をかけ、生産
を重ねるごとに品質は安定してきます。

多品種少量生産工場では、上記のような品質管理では品質の確保は困難となって
います。これでは品質が安定する前に生産が終ってしまいます。

1.「不良」発見ではなく「異常」を素早く察知する
製造工程で、普段とは違う異常な事象、不良ではないが予兆(ばらつきが
大きい・規格ぎりぎり)を発見して、原因究明と対策を行います。
そのためには、日常管理の中で「異常」とは何かを明確に定義しておく必要
があります。以下に「異常」の例を示します。
 ・ルールを守らないで作業している
 ・作業中断が多い
 ・作業のやり直しが多い
 ・機械がチョコ停する
 ・機械の異音、臭いなどいつもと違う

このような異常が見られたら放置せずに、即座に原因を解明して対策すること
で、不良を未然に防ぐことができます。
誰が、いつ、どのような方法で処置を行うのか「異常処置ルール」を決めておき
現場で、誰もがわかるフローなどを掲示しておきます。

②三現主義に基づくアクション
品質管理では事実に基づく判断とアクションンが必要になります。
もぐら叩きで終わることなく、因果関係を究明し、しくみの悪さを是正する必要
があります。しかし、事実とは何かを理解していない場合が多いのです。例えば
「作業ミス」は事実としても、これでは現場を見たことにならないため、対策も
対象がぼやけてしまい、効果が得られません。
三現主義とは、以下の3項目のことを指します。

●現場
 ①人の状況(作業者はだれ、監督者の取った行動)、
 ②機械設備、治工具の問題発生時の状況
 ③作業場所の温湿度、明るさなど

●現物
 ①「傷」は一般用語、固有な現象を捉える「横に長さ1cm、深さ0.5mmの傷」
 ②5感を働かせて観察する
 ③ルーペなどで拡大してみる  

●現実
 ①生産、品質の推移記録
 ②4M変化点の有無
 ③測定データ・ばらつき・統計

③「モグラ叩き」から「しくみ叩き」へ
多品種少量生産工場で最も多く発生するヒューマンエラーなどのトラブルは
注意する、で終わらせてしまう場合がほとんどですが、これでは「モグラ叩き」
で終わってしまいます。

ヒューマンエラーの背後には管理の仕組みの不備が必ず潜んでいます。
そこで「しくみ叩き」が必要になってきます。
では、「しくみ」とは何かを具体例を挙げてみます。
 ・ヒヤリハット報告のしくみ
 ・ヒューマンエラー予防処置評価のしくみ
 ・ポカヨケ対策のしくみ
 ・機械の保守点検のしくみ
 ・検査の種類と切り替え手順のしくみ
 ・見える化のしくみ
 ・4M変化点管理のしくみ
 ・その他

作業ミスなど問題が発生したら、ミスを責めるのではなく、上記のしくみ
に立ち返って、どのしくみの、どの部分に不備があるのか具体的に指摘
し、しくみを改定して、周知します。
この「しくみ叩き」に徹することが重要です。

④「見える化」と「4M管理」のしくみ対策
必要な情報を現場でリアルタイムに見えるようにすること、そのことにより
問題や異常にすぐに気づき、迅速に解決し、再発防止を打てるような仕組み
を作ります。
 ①何を見える化するのか?(品質、生産状況の異常、変化点)
 ②情報のジャストインタイム化(誰が、どんな情報を、誰に)

また変化点管理4つの重要ポイントとして
 ①異常を定義する
 異常が発生するのは、何らかの変化点が生じていると考えられるのでそれを
 突き止めて対策を講じます。

 ②重点管理項目を決める
 すべてを均一に管理することはできないので、重要製品、重要寸法、重要工程
 などを決めて点検点・管理点を定義します。
 重点管理では、異常の監視周期の頻度を上げる、工程の点検項目・品質特性
 の監視項目を増やすなどの管理方法を取り、異常を漏らさず検出します。

 ③予測可能な変化点発生時の管理方法の明確化
 設計変更、工程変更、段取り替え、人の交替など、事前に変化点発生時期や
 内容が分かっている場合は、事前に準備する項目や手順を決めておき、それ
 ぞれに応じて①、②を適用します。

 ④予測不可能な突発的な変化点発生時の管理方法の明確化
 停電、不具合発生による作業中断、機械の故障など、突発的に発生する変化点
 の場合には、あらかじめ発生時の処理手順を決めておきます。

4M変化点管理は、多品種少量生産工場の日常管理そのものです。
しっかりと体系化した「しくみ」を作り上げていくことが重要です。



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