ヒューマンエラー対策は、かつては加工作業や組立作業中のミスが対象でした。
作業者がミスをしなうようポカヨケ冶具や検査冶具などに工夫を凝らして来ました。
ところが現在では、間接業務までその範囲を広げて対策を行う必要が生じています。
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ところが現在の工場ではどうでしょうか？
多品種少量ロット受注生産工場では、ヒューマンエラーは
準備作業・間接作業など、生産現場以外で多く発生するのです。
今までの考え方は、加工や組み立て作業者を対象としたヒューマンエラー
対策として以下のように、主に繰り返し作業を対象としていました。
・認知・・無理解、見逃し、知らなかった
・判断・・誤判断
・行動・・忘れ、できない、スリップ
しかし、今の工場では作業用のポカヨケ冶具や検査冶具を考えるだけでは、
ミスを防ぐことは難しくなってきています。
ラインの切り替えのための準備作業、段取り替え作業が頻繁に発生するため
そのための情報のやり取り、確認作業、運搬などの直接作業以外の作業でのミス
が多く発生します。
様々な状況変化の中で、いかに「正しい情報」を受け取るのか？また、正しい
「状況判断」と、一つ一つの「確実な作業」が求められるのです。
・認知・・正しい情報を得る（見える化、コミュニケーション手段）
・判断・・正しい状況を判断する（４Ｍの状況、経緯）
・行動・・正しい行動（手抜き、近道、違反行為は禁止）
機械やモノのハードウエアのポカヨケではなく
情報や手順を対象としたソフトウエアのポカヨケが重要に
なっていることをよく理解して改善を進めていきます。
まず、正しい確実な情報を得るためには
・情報伝達ルート・指示ルートを明確にする
・情報伝達ツールを整備する（電話、メール、文書、SNSなど）
次に、正しい状況を判断するためには
・工程の進捗の見える化（4M）
・仕掛在庫の見える化
・不良、異常の見える化
また正しい行動を行うためには
・ルール順守の徹底（管理層の巡回など）
・指差し確認
・チェックシートの運用
などの対策が必要になります。
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