2019年10月15日

7つのムダ削減の本当の意味:製造業の現場改善の進め方

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。

では、受注型加工生産型、多品種少量生産型の工場では7つのムダの排除は
本当に有効でしょうか?




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この7つのムダとは、以下の通りです。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ

受注生産工場3.jpg
1.つくりすぎのムダ
最も重要なムダだと考えられています。
計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。
過剰生産は、経営に直接影響するので最も戒めなければならないムダです。

2.手待ちのムダ
材料がなくて生産できない状態です。機械の故障でも、後工程が手待ちになります。
また、機械が自動で生産している時に、単に機械の監視をしているのも手待ちと
考えます。

3.運搬のムダ
単に遠くに運搬するだけでなく、不要な仮置きなども含んでいます。

4.加工そのもののムダ
トヨタでは、加工そのものもムダがあると考えています。
例えば、ネジを4本締めるように図面に指示があっても、本当に4本必要か
考えます。3本で強度が保証できるなら、図面を修正して、この1本のムダ
をなくすのです。

5.在庫のムダ
在庫は、ある程度は必要だと考えます。計画的な一定量の在庫は認めますが
在庫は場所も必要だし、保管料も発生するので良くないと言われています。

しかし、在庫は、問題点を隠してしまうという問題があります。
機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが発生すると
さらに多くの在庫を持とうとします。永久に機械の故障は、良くなりません。

在庫がなければ、機械が故障したら、一発で生産の遅れが生じます。
すると、懸命に機械の故障を治そうとします。これが重要なのです。

6.動作のムダ
作業の中での、歩行、しゃがむ、ねじれ、手をのばす、さがす、などの不要な
動作です。

7.不良をつくるムダ
不良は、全ての付加価値をつけた製品や半製品を、分析やお客様への報告など
に工数を使い、さらに、産業廃棄物としてコストをかけて廃棄するものです。
これほど、残念でもったいないものはありません。

「7つのムダ」には、それぞれ意味があります。
しかしムダと分かってもどうやってムダをなくしていくのか?
また、どこまでムダを省けばいいのかは、あまり理解されていません。

工場の設定すべき指標は、「生産性」と「リードタイム」です。
まず、リードタイム50%短縮、次に生産性30%アップ、というように達成
すべき目標を設定します。

そして最初に、リードタイム短縮から取り組み、目途が立った時点で、生産性
向上に着手します。
 ①仕事の尺度の設定(生産性:+++円/人・H、リードタイム++日)
 ②モノの管理の改善(部品・材料・仕掛品・完成品の置き場)
 ③工程のライン化(流れを良くする)
 ④ネック工程の把握と改善
 ⑤小ロット生産計画の立案
 ⑥基準日数の設定
 ⑦製造ロットの半減化と日程計画の精度アップ
 ⑧段取り作業時間の短縮、外段取り化

7つのムダである作り過ぎのムダ、在庫のムダ、運搬のムダ、手待ちのムダ
などは、この改善ステップの中でムダを省いていくことになります。

決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダをなくしたりする
のではなく、生産性、リードタイム改善の全体最適化の中で見直していくべき
項目なのです。

注意が必要なのは、整然と流れるトヨタの工場と、多品種少量の部品加工工場
では考え方が全く違うと言うことです。在庫を徹底的に削減するトヨタの工場
のやり方は受注型の中小企業では通用しません。



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