2019年10月15日

7つのムダの改善をQCDのどの指標に結び付けるのか:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。




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この7つのムダとは、以下の通りです。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ

リードタイム短縮・生産性向上のステップ.jpg
7つのムダの改善は決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダを
なくしたり、スポットで行うのではなく、工場全体の生産性向上、生産リード
タイム短縮の定量化目標設定のもとに実施されなければなりません。

生産性とは、1人・1時間当たり生産額で表します。
生産リードタイムは、材料の手配、加工・組み立て、出荷までの期間(時間)
で表します。

生産性を高めるには、主にIEによる作業改善、日常管理の仕組み改善、品質
改善などが必要になります。

リードタイム短縮は、主に生産計画、生産進捗管理の仕組み改善、ネック工程
の改善などを行います。

工場の全体最適化の中で、必ずしも在庫をすべて削減することは必要ありません。
また、運搬も小ロット化を進めることによって、ジャストインタイムでモノを
供給するためには、むしろ回数が増えるかもしれません。

しかし、工場として、リードタイムが短縮できるのであれば、必要な運搬は
行う必要があります。
リードタイム短縮のためには
 ①小ロット生産計画により作りすぎのムダをなくす
 ②ネック工程基準の生産計画によって在庫のムダをなくす
 ③ネック工程基準の生産計画によって生産の平準化、手待ちのムダをなくす

但し、リードタイム短縮を進めることによって、小ロット化が進み、段取り
回数が増加したり、運搬回数が増加することによって生産性が下がるという
相反する結果となり、生産性向上の目標が達成できなくなります。

そこで、生産性向上のためには、以下の取り組みが必要になります。
 ①段取り時間の短縮と、外段取り化
 ②運搬ムダ作業の効率化
 ③不良のムダ削減
 ④2人作業の1人化、1人作業の無人化
 ⑤グループ化による助け合いで手待ちのムダ削減

このように、リードタイム短縮を進めながら、生産性向上を図るという
バランスを保つ中で、7つのムダのうちどれを優先的に進めるかが、決まり
ます。


7つのムダの削減はやみくもに進めるのではなく、最終的には生産性向上
により工場の利益を増加させるための手段であることを忘れてはいけません。

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