2018年07月02日

熟練技能・ノウハウ継承のしくみ(製造業の事例解説・改善の進め方)

熟練技能者の作業を分析すると90%以上は繰り返し作業+選択作業であることが
分かります。
・熟練設計者にしか検討できない工程を「判断」工程とする
・簡単な選択肢を与えれば非熟練者でも判断できる工程を「選択的判断」工程とする
・毎回同じロジックで行っている工程を「作業」工程とする

「作業」工程は、機械化などのシステム化により自動化可能かどうかを検討します。
若手中堅社員.jpg
1.ノウハウ(暗黙知)とは
学校や本で学んだ知識が、仕事における業績にすぐに結びつかないのはなぜ
だろうか?それは、ノウハウという、経験を通してでしか学ぶことのできない
知識や技能がなければ仕事をうまく進めることができないからです。

ノウハウは、言葉で表現することが難しく、手順の形で示されていない知識の
ことです。とくに、最近の仕事は、複雑で非定型的なものになりつつあるため
決まり切った仕事を忠実にこなすだけでなく、環境の変化にうまく適応して
仕事をこなしていくことが求められています。

マニュアル化が可能な作業
 ①繰り返し型作業・・・決まった手順で行う作業
 ②選択型作業・・・いくつかの種類モノや情報を選ぶ、または組み合わせる作業

マニュアル化が難しい作業
 ①磨き抜かれた感覚や、技能により作り上げられる技術工芸品、芸術的表現
 ②深い経験や知識を基に、新たなモノや仕組み、アイデアを生み出す仕事

2.ノウハウはどのように獲得されるのか
 仕事で役に立つ知識や技能は、現場での経験から学習するものです。
仕事の上で、一人前、さらに熟練者になるためには十年程度の長い時間を必要
とすることもあります。職場では、研修よりも実際の仕事の経験から知識や
技能の獲得を求められています。とくに、経営環境の変化や技術革新が急速に
進む現在においては、難しい仕事に取り組む挑戦性や、仕事の変化に応じた
適応力と柔軟性が求められています。 

3.必要なノウハウ・マネジメント
 一般の企業では、人材育成のために、業務遂行の手順や技術、知識を学ばせ
ることが多いでしょう。これらの手順や技術の中にも、先人が生み出したノウ
ハウは含まれています。
しかし、その量は少なく、またノウハウとして整理されていません。

 もちろん一般企業の中にも、多くのノウハウを持った、秀でた人材はいます。
しかし彼らは、自分がどのようなノウハウを持っているか、自覚していない
ことがあります。
ましてや部下に、箸の上げ下ろしではなくノウハウを直接指導したり、仲間と
日々、ノウハウを共有・拡充することは行っていません。つまり、ノウハウは
マネジメントされていないのです。

(1)技能者のノウハウの見える化
スピードが格段に速まった現代では、ベテラン技術者のノウハウや経験を見える
ようにし、従来なら20年かかっていたものを3~5年でマスターさせ、やる気の
ある技術者のレベルアップを加速させる必要があります。

それには徹底した熟練技能者の作業の動きと若手技能者との作業の差異を分析し
若手作業者の陥りやすい作業を指摘、修正していくように教育します。
①作業の差異分析・・・ビデオ撮影、目視による作業分析
 熟練者 VS 若手:相違点を抽出
 熟練者 VS 熟練者:共通点を抽出
②作業のポイント集
 a.熟練と若手の作用の相違点を抽出、可視化して比較対比する
 b.言葉で表現できないカン・コツ作業を掴み、可視化して比較対比する
 c.a,bを編集し作業を標準化し、また言語の壁をなくし、海外労働者にも共有する
 d.習熟度を定期的に測定する

(2)技術者の思考回路の見える化
ノウハウは企業にとって重要な「無形資産」です。しかし無形であるために
その共有や継承には困難が伴います。「ノウハウの見える化」で心掛けるべきは
問題解決の「答え」を追求することではなく、答えを導き出すための「考える
ヒント」を見えるようにすることです。
 その際に鍵となるのが、ベテラン技術者の考えた解決策や結果ではなく、ベテ
ラン技術者の思考回路を解析し、考える道筋を「見える化」することなのです。
単なる知識の詰め込みではなく、生きた知恵の伝承が求められています。

当研究所で公開しているノウハウとして以下のものがあります。
単なる知識ではなく、考える道筋を「見える化」したもので、比較的経験の浅い
技術者でも、ベテラン技術者と同等に品質問題を解決できるように準備されて
います。

4.ノウハウ・マネジメントの仕組み
 企業にとって継承が必要と思われるノウハウを抽出し、それらを継続的に活用し
レベルアップし企業の強みとして差別化するために、体系的な管理を行っていく
必要があります。それには、上記3項で述べたような「技能者のノウハウの見える化」
「技術者の思考回路の見える化」を進めていく必要があります。

伝承が必要と思われるノウハウをリストアップし、見える化するためにはどのような
手段を行うのかを検討していく必要があります。
 技能の見える化・・・動画・写真を多用したマニュアル
 考える道筋の見える化・・・フローチャート、マニュアル化、フォーマット化
              トラブルシューティング表


posted by k_hamada at 22:30| ★熟練技能の継承・ノウハウの継承 | 更新情報をチェックする
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新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

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