2018年05月08日

STPDサイクルとは(PDCAサイクルとの違いとは?):製造業の改善活動事例

STPDサイクルとPDCAサイクルの違いについて解説します。

1.PDCAサイクル
PDCAサイクルはもともと工場での品質管理において、生産工程の改良や改善を
継続的に行うために、Plan、Do、Check、Actionが連続的にループすることを
指し、デミング博士らが提唱した考え方と言われています。
そしてこのサイクルは、やるべき仕事や与えられた任務を遂行するのに向いています。

ところが、このサイクルの最大の弱点は計画(Plan)を立てるとき、未来を検討し
活動計画を立てるという視点が弱いということです。ですから、管理する側の人間が
方向性を示し、部下に実行計画を立てさせ、仕事をしてもらうために誕生したのが
PDCAサイクルだと考えて頂きたいのです。

2.STPDサイクル
では、STPDサイクルとはどんなサイクルでしょうか?
それは、例えるなら、今のように変化の激しい中で、方向を見極めて任務を実行する
スタッフや管理層が実行するサイクルと言えるでしょう。
 See:よく見る
 Think:よく考える
 Plan:計画する
 Do:実行する

「会社の方向性や計画が妥当かどうか?」現状と目標の差を見ることによって、
攻めどころを絞り込んでから、そこに集中して対策を講じていくことになります。
このサイクルは、課題達成型のQCストーリーをイメージして頂けると理解しやすい
と思います。
stpd.jpg
3.See/Thinkについて、もう少し詳しく説明します。
Seeは「よく見る」ことですが、品質改善では「三現主義」を徹底することが必要です。
つまり、現場、現物、現状を実際に見ること、4M(人、機械、方法、材料)の
状態や、動きがどうなっているか?プロの目で見てあるべき姿、目標値との差が
どうなっているかを観ることを指します。

次に、Think「よく考える」ですが、これは頭の中だけで考えるのではなく、あるべき
姿に近づけるには、何を改善したらいいのか?データや現場を見て、一番効果のある
方法を絞り込むことを指します。
攻めどころはどこなのか?どのように対策すれば成功の道が開けるのか?の戦略を
練ることが重要です。

See/Thinkによって、攻めどころを絞り込むための分析用フォーマット例を紹介します。
工場の最終目標は、付加価値を高めて、利益を上げることです。
そのためには、ムダを省く、固有技術を高める、人や機械の生産性を上げるなどの対策
を講じますが、まず、どこを攻めると効果が上がるのかをこのマトリクスで分析します。
see_thinkシート.jpg
このSee/Thinkのステップは、課題達成型QCストーリを使って改善を行う、プロジェクトチーム
や、部門ごとに実施する「業務計画」を立案するときに使用するとよいと思います。

7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
 ヒューマンエラー要因4分類と再発防止策
12月20日
(木)
9:30~12:30

12月20日
(木)
13:30~16:30
東京都北とぴあ
8F 807会議室
JR王子駅北口5分
AM/PM連続受講の場合割引特典あり
・再発防止対策と流出防止策
・是正と予防、水平展開
・顧客信頼の品質対策手法
 顧客から信頼を得る3つの品質対策手法
 ロジカルシンキングに沿った正しいなぜなぜ分析
・ヒューマンエラー要因
・ヒューマンエラー予防策
・IOT活用技術
 小規模チームで効果の上がるFMEA/FTA手法
未定 
・工程FMEA
・信頼性設計とFMEA/FTA
・リスクアセスメント
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