2019年01月01日

お客様への改善提案が自主開発製品へとつながる:製造メーカーから開発メーカーへ

部品メーカーの中には「いつかは最終製品を作るメーカーになりたい」という
志を持つ企業がかなりの数存在します。
ただ、いきなり設計部を設けたとしても、すぐにオリジナル製品が設計できる
わけではありません。

ステップとしては、受注した部品の加工から事業を始め、対応できる加工技術
を増やし、そのうち組み立てを手掛けるようになって、徐々に設計のノウハウ
を蓄えるうちに設計メーカーとなるといったケースが考えられます。

得意先のメーカーから寄せられる要望にきめ細かく応えていくうちに、部品加工
以外にも、ちょっとした組立加工ができるようになり、対応しきれない加工方法
については、それぞれの領域で優れた技術を持つ中小メーカーと協力関係を構築
していき、いつしか、一つの製品を丸ごとOEM製造できるようになり、そうして
いるうちに自社ブランド製品を設計開発から製造・販売まで手掛けられるように
技術を磨いて実力をつけていくことです。

そうすることによって、当初営業部門はあまり新製品の受注や営業活動に強くなく
とも、取引先の工場から頼まれる仕事なら何でもできるようになろうと『自分たち
のモノづくり領域を広げていく』という方針で貫いて行くことによって工場の
すべての組織が、開発のノウハウや手順を習得し事業領域がおのずと広がって行く
ものと考えられます。

お客さまにとって、金属加工はA社、プラスチックならB社、組立はC社と別々に
頼むよりも1社にまとめて頼めた方が進捗管理・輸送などの手間を省けます。
『モノづくりワンストップ体制』をしくことにより、得意先企業の発注担当者の
手間を省く“サービス”を提供することだけでなく、お客さまの要望を基に、改善
提案、アイデアでモノづくりを進化するような会社に成長して行けるのだと
思います。

冒頭に述べたように、いきなり設計部を設けたとしても、その活動は製造部門と
連携がうまく取れずに、宙に浮いた存在となってしまい、かえって設計部がネック
となってしまいます。

製造部門の業務を広げながら、開発の仕事を習得していくやり方が、受注生産工場
にとって開発メーカーへの早道と考えます。

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 ・多発する電子機器の火災事故とFMEA実施のポイント
 ・のぞみ車両台車亀裂事故とFMEA実施のポイント
 ・部品製造メーカーのFMEA(DRBFM)実施のポイント
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  どんな手段を使ってでも「不良品は絶対に外に
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