管理者が習得すべき製造業の階層別教育の進め方:新人、多能工、熟練技能者、現場リーダー、幹部社員育成と人材活用を図り生産性向上を図る

企業活動の原動力となる人材の活用を図り、人手不足に対処していくため
には人材育成・能力開発を通じて、従業員が生み出す付加価値を向上させ
ていくことが必要となります。
そのためには、各階層別に求める人材像を明確にして、効果的な教育訓練
を進めていかなければなりません。

  DX時代の人材育成、企業の中核人材として何を学び、実践していくのか?


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1.人材育成の必要性
今の時代、中小製造業では差別化を図るのには多くの時間を費やし固有の
技術力や質の高いサービス力を高めていく必要があります。
技術力やサービス力を高めていくためには、まず「人で差別化を図る」
ことが必要になってきます。

中小企業にとって、社員教育に時間とお金をかけるのは大変なことです。
しかし、中小企業は、「お金と手間をかけて社員を教育する」ことで、
生産性向上利益向上を図っていく以外に、生き残る道はないのです。

人材育成は「仕事をすぐに覚えるために」といった目先の目的で行うもの
ではありません。「会社の将来を見据えて、5年後、10年後にこうなりたい
というビジョンを描き、そのためにはこんな人材が必要で、社員にはいつ
までにこんな能力を身につけて欲しい」という会社としての目標に沿って
進められるべきです。

2.人材育成のステップ
では、人材をどのように育成していけばいいのか、その進め方、内容に
ついて階層別に考えてみます。進め方は以下のステップで行います。
 ステップ1 強化すべき工場の機能と、期待する人材像を明確にする
 ステップ2 現状の人材レベルと期待する人材レベルのGAPを把握
 ステップ3 GAPを埋める教育・訓練計画、採用、評価制度見直し

つまり、人材像、育成、活用、評価、処遇の人材マネジメントサイクルの
しくみを整備しPDCAを回して行く必要があります。

階層別教育を行う場合の分類は以下の通りとします。
・新人育成:優秀な新人の新規採用と教育
・多能工育成:直接/間接業務を問わずマルチ業務を身に付ける
・熟練技能者育成:暗黙知の技能の継承を図る
・現場リーダー育成:現場の生産性向上、品質向上を図る「プロ人材」育成
・次世代幹部社員育成:将来の経営を担う社員の育成

いずれの階層においても、「工場の将来像」「そこで求められる人材像」
が明確になっている必要があります。経営層は、教育の必要性を認識して
いるからには、現状の人材にどのようなスキルの習得を求めているのかを
明らかにしなければなりません。

次に、人材像が明確でも、人材育成の手段については明確になっていない
場合が多いのです。以下に、各階層の教育体系例を示します。管理層の
教育が不十分の場合は、当然部下の教育も不十分となります。
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(1)新人の育成
新人はOJT主体で教育を行っている例が多いようですが、より効果的
な教育を行うにはOJTと集合教育をミックスさせること、また、計画、
実施、評価、フィードバックのサイクルを回すことが重要です。
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(2)多能工の育成
多能工のしくみは、トヨタ生産システムのなかで工作機械の“多台持ち”
さらに1人が複数の異なる工程を受け持つ“多工程持ち”化を進めたことが
始まりとされています。
現在のように、多品種少量生産化が進むと、機種ごとに作業を覚えるの
ではなく、機種共通の、基本作業をリストアップし、標準化を行い、その
基本作業を教育訓練することで、多能工を育成します。
また、間接作業も多く発生するため、間接作業の標準化と多能工化も必要
になっています。

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(3)熟練技能者育成
熟練技能者の作業を分析すると90%以上は繰り返し作業+選択作業と、
10%の熟練者にしかできない暗黙知の作業とに分類できます。
 ・選択的判断工程:簡単な選択肢を与えれば非熟練者でも判断できる工程
 ・作業工程:毎回繰り返し同じ手順で行っている工程

これらの作業は「形式知」の作業として作業マニュアル化を行います。
そして高度な熟練作業は、以下の手順で伝承を図ります。
 ①ベテランの作業を動画撮影し、後継者が質問し、カン・コツ部分を
  引き出す
 ②カン・コツを含む手順書を後継者に作らせる
 ③実際に作業を実施して、結果の差を実感させ、なぜ差が生じるのか
  を理解する
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(4)現場リーダー(プロ人材)育成
現場リーダーの育成は、最も必要性を感じていることと思いますが、理想
のリーダー像を描いても、実際にどうやって育成したらいいか?明確な解
を持ちあわせていない場合が多いのです。

リーダーシップ研修などを受講させることも必要ですが、実際の業務の中
で、課題を自らの力で解決していく、「チャレンジ」して「失敗」を重ね
ながら、再び「チャレンジ」する、そこに上司の「サポート」が加わる
ことによってリーダーの成長が加速されるのです。
・困難を伴う課題にチャレンジする機会を与える
・サポートする
・評価する

運よくこのような場面に出会う、また自らが行動して難題に向き合うこと
が無ければおそらくリーダーとしての成長のチャンスを逃してしまうと
いうのが、多くの企業の実情ではないかと考えます。

そこで、第一線の監督者、中堅社員クラスが中長期的な課題や、現状の
問題点の改善に取り組む、「全社業務改善活動」をしくみ化します。

第一に、取り上げるテーマ(課題)は、企業内外の現状を把握し、現状と
の進むべき方向、目標との差を確認し設定します。
・上位方針として近い将来の目標(QCDS)
・お客様の要望
・同業他社との競争力、優位性確保

第二に、活動における攻めどころとして目標と現状との差、職場の対応力
などを考慮して課題達成させるための着眼点を設定します。

第三に、絞り込まれた予想効果の大きな方策案の具体的な実現方法(シナ
リオ)を検討し経営資源や制約条件を考慮して,具体化したシナリオごと
の効果を予測し,対策案をまとめ実行に移します。

第四に、定期的(毎月)実行した結果(経過)をレビューし、計画通り
かチェックします。
管理層、トップは必要に応じてフォローを行います。

このような活動を半年、または一年スパンで繰り返すことによって、一つ
一つ課題が解決し、「プロ人材」として成長が図られ、大きな教育効果が
期待できます。
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(3)幹部社員の育成
会社の将来を担う幹部社員候補の教育についても、実態はお寒い状況です。
環境変化への対応、グローバルな視点から求められる人材は、以下のよう
な知見を持っていることが求められます。
・経営理論:組織理論、経営戦略理論、財務会計理論など
・マーケティング理論:ブランド戦略、プロモーション戦略、価格戦略など
・マネジメント理論:人材マネジメント、リスクマネジメントなど
・固有技術:自社固有技術の発掘と育成

一般に、今までの現場の経験に基づいた技能、管理技術は持ちあわせて
いても、管理者としてはそれだけでは不足です。日本では、年功的な評価で、
管理職に昇進させますが、実際に会社をマネジメントする、工場を改革して
いく力量はかなり不足しているというのが実情です。当然、人材の重要性を
認識しつつも、社内育成システムも十分整備されてるとは言えません。

これには、経営トップ層の意識付けと、幹部社員自ら世の中の動向にアンテ
ナを張り巡らし、自己研鑽につとめ、自社のあるべき姿を描き、そのための
リーダーシップを発揮することが求められます。
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  講師紹介
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI/沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。

セミナー詳細・受講費用
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AI活用で劇的に進化する!品質改善5回シリーズ カリキュラム
  
■第1回:11月25日(火)13:30~17:00
DRBFM実施手順1.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
 品質情報ナレッジシステムと漏れのない
 リスク抽出
1.設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
 1.1 気づきの設計ツールの概要
 1.2 重点管理項目抽出表
 1.3 新規点変更点リスト
 1.4 過去事例の水平展開手法 
2.FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
 2.1 信頼性とは
 2.2 故障モードの定義
 2.3 故障モード一覧表
3.FMEA実施手順
 3.1 FMEA/FTA/タグチメソッドの違い
 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
 3.3 FMEA実施手順
 3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
 3.5 FMEA実施事例
■第2回:12月15日(月)13:30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム(LMS)で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
 と運用手順:熟練技能・ノウハウ継承
1.作業手順の作成
 1.1 QC工程図の作成方法 
 1.2 作業手順書の作成方法
 1.3 業務チェックリストの作成方法
2.作業手順書の形骸化防止
 2.1 作業手順書の形骸化の要因
 2.2 形骸化防止策
 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
3.熟練技能・ノウハウ継承
 3.1 暗黙知と形式知
 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
 3.3 再発防止手順
 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
 3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回:1月26日(月)13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか?
第1回で学んだAIによる分析(ナレッジ活用)を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
(※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです)
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
 上流の根本原因を潰そう!
1.なぜなぜ分析の現状と問題点
 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
 1-3.トヨタ式なぜなぜ5回とは
 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
2.目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
 2-1.なぜなぜ分析の4つの目的
 2-2.物理的な因果関係を探る
 2-3.不適切な行動から原因を探る
 2-4.現場管理のしくみから原因を探る
 2-5.工場のしくみから原因を探る
3.なぜなぜ分析フォーマット
 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
 3-2.現場で使える分析フォーマット
 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回:2月16日(月)13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M(人・機械・材料・方法)の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
 1.4M(変化点)管理の基本と目的
  1.1 4M管理の目的:なぜ「変化点」に着目するのか 
  1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 
  1.3 4M管理対象の定義とランク付け(重点管理) 
  1.4 4M管理 7つのステップ
 2.変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
  2.1 計画的変更への対応   
  2.2日常管理の核心:先手管理と異常管理
 3.デジタル技術による変化点の見える化と予知
  3.1 4M変化点の「見える化」手法
  3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
  3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
  3.4 管理図による異常と兆候の検知
 4.4M管理の実践と高度化
  4.1 工程能力の把握と管理(Cp・Cpk)
  4.2 重要要因・重要特性の監視
  4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回:3月11日(水)13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置(Multiplier)」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考(Know-Why)」と「動作(Know-How)」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
 技術・技能継承と品質改善の実務
 1.なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
  1.1. 経営課題としての属人化の再定義
  1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
 2.熟練技能(暗黙知)のデジタル化と継承
  2.1. 「思考(Know-Why)」の継承
  2.2. 「動作(Know-How)」の継承
  2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
 3.設計技術継承と過去トラブルの資産化
  3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
  3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
  3.3. 設計プロセスへのフィードバック
 4.失敗しないAI導入スモールスタート
  4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
  4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
  4.3. 投資対効果(ROI)の「見える化」
  4.4. 成功のためのチーム組成

★ご要望により、対面方式での研修も可能です。(企業様訪問)
 本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修(訪問
 ・対面式)も可能です。
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電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
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  お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
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製造業の手順書シリーズ
 メカトロニクス機器の設計技術:具体設計編
 メカトロニクス機器の設計技術:品質向上編
 メカトロニクス機器の設計技術:信頼性設計設計編
 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 FMEA_DRBFM(基礎編)
 FMEA_DRBFM(実務編)
 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
 1.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 2.製造現場のヒューマンエラー対策手順書
 3.製造工程設計、QC工程図作成手順書
 4.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書
 5.協力工場委託生産管理手順書
 6.製造現場の4M管理手順書
 7.新製品開発手順書(メカトロニクス設計編)
 8.工程FMEA実施手順書
 9.業務チェックリスト作成手順書
 10.事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
 工場監査チェックシート3点セット excel版
 海外協力工場契約書雛形3点セット(英訳付き)
 協力工場品質管理ツール(工程監査CHシート・契約書等:DVD)
 クレーム対策書作成EXCELフォーマット
 4M変化点管理EXCELフォーマット集<作成中>
 生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
 製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書
 中小製造業のIOT導入手順書
Proマニュアルシリーズ
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 デジタル化時代の品質管理基本
 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
 No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策 7つのステップ
 No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきから脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
DVDマニュアル
 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編
 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座:応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.13 設計ミス未然防止対策講座
 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(基礎編)
 No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(応用編)
 No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(基礎編)
 No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(応用編)
 No.23a 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編)
 No.23b 品質向上のための現場改善の進め方(応用編1)
 No.23c 品質向上のための現場改善の進め方(応用編2)
 No.24a 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編)
 No.24b 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(実務編)
 No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方
 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
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 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
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