2019年09月25日

ものづくり企業成長の鍵!中核人材が習得すべき “4つの基本”とは?

ものづくり企業では、生き残り策として競争に打ち勝つ技術力の向上と、現場を
支える人材の育成が課題となっています。

生産にたずさわる人材には、技術や技能伝承だけでなく、品質、コスト、生産管理
などを核としたトータルな知識・経験が求められています。
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ものづくり企業の成長を図る上で、現場を支える中核人材の育成が急務でです。
しかし、人材育成は必要性を感じつつも、思うように実施されていません。

1.意識改革の必要性
 忙しいから、自分の仕事の権限外だから、管理層が動かないから・・・
 このような理由で問題が放置されているというのが、一般的な中小製造業の
 実態です。それを乗り越えていくためには意識改革も必要になって来ます。

 社員の意識改革によりモチベーションを高めるには、経営トップの方向性
 を社員全員に明示する必要があります。3年後、5年後の会社のあるべき姿
 とそのために必要となる人材像の明確化です。

 ・日常業務以外にも、必要なことには、時間を割かなければならない
   (作業改善、再発防止、部下の育成など、自らの役割を自覚する
 ・問題が起こったら、現場の関係者の知恵を結集して解決に当たる
   (他人のせいにして、放置してはいけない
 ・現場を明るく活気あるものにするための「よい風土づくり」を率先して行う
   (コミュニケーション、ルール順守の率先垂範
 ・世の中の必要な情報を収集、研究して仕事の改善に生かしていくこと
   (自らが会得した知識や経験を積み上げ自己成長を図る

2.4つの基本の習得
 現場力とは「課題を発見し、その課題に対して解決の道筋をたて、その道筋に
 沿って部門を超えた連携ができるということ」と定義する。(ものづくり白書)
 そして「プロ人材」の考え方・行動の基本は以下の4項目に集約されます。

 ①品質管理の基本
 旧来の守りの品質管理から脱皮し、攻めの品質管理手法の導入 
 ②生産管理の基本
 多品種少量生産で生産性向上を図る管理手法の導入
 日常管理と再発防止の基本
 ④継続的現場改善の基本
 ボトムアップ・トップダウン融合型改善活動手順の導入

3.生産性向上への取り組み
 日常業務における最も重要な取り組みの一つとして「生産性向上」が上げ
 られます。
 生産性を向上させるためにはさまざまなアプローチが考えられますが、まず
 押さえておきたいのが無駄を省き作業効率をアップさせることです。製造現場
 においては作業ミスによるやり直しや、作業手順が突き詰められていないこと
 が原因の無駄が必ず潜んでいます。

 そのためには、現在どのようなプロセスで業務が行われているのかを「見える化」
 し、無駄をつぶしていく自職場における「作業改善」を一つ一つ実施していく
 ことです。
 「見える化」は、作業工程を細分化してそれぞれにかかる時間を計測したり、生産
 出来高を数値化したりするなどのデータを集めることが重要です。製造現場に
 カメラを配置して、普段の作業の様子をモニタリングし、無駄を探していくのも
 有効な手段となります。
4.中核となる「プロ人材」の育成手順
 では、実際にプロ人材を育成するためには、どのような手順で行って行けばいい
 でしょうか?

 概略は以下に示す通りです。
 「トップの方針の明示」⇒「意識改革」⇒「品質管理・生産管理の基本
  ⇒「日常管理と再発防止への実践」⇒「継続的改善活動の実践

 詳細は、以下の解説書を参考にしてください。

 また具体的な進め方のご相談(無料)は、以下のフォームから!
posted by k_hamada at 12:00| ★中核人材育成と教育訓練の進め方 | 更新情報をチェックする
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★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
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gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
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2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

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