2019年01月01日

多品種少量生産品受注工場の生産性向上、利益確保対策の進め方その1(取り組みの狙い)

近年、中小製造業は受注品の多品種少量生産化傾向の中で、様々な課題が浮き
彫りになっています。長期にわたって継続する安定生産品と断続的な小ロットの
生産品が混在する生産ラインを維持していくには、今までの管理方法が通用しな
くなっています。

以下にその一般的な課題を列挙します。
(1)大量生産品の受注量の減少傾向による売り上げ確保が困難となっている
(2)「多品種少量の製品」が増え、段取り時間の増大など管理工数が増大する
(3)「小ロット購入部品」の単価が割高となり、製造原価が上昇している
4)品質の安定性確保、納期確保が困難になる

以上の通り、製品の多品種少量化と受注の多頻度小ロット化が進むことによって
様々な課題に直面することになります。

そこで効率的に生産を行うためには、大量生産の効率を追求しながら、小ロット
生産の効率も阻害せずに行えるように大量生産と小ロット生産が混在した製造
ラインを構築する必要があります。

1.取り組みの狙い
多品種少量生産品の品種別に生産性を落とさず、受注リードタイムを短縮させる
ことにより、工場全体として付加価値生産性(スループット)目標を達成させます。

 ★付加価値生産性=売上高-外部購入費
TOC_制約条件理論.jpg
上図から、外部購入費(外注費+材料費)を減らすと付加価値(スループット)
は向上します。
また、人件費+固定費(減価償却費、倉庫費)を削減すると利益率が向上します。
以上の観点から、付加価値生産性向上と、利益率向上を図り、同時に製造原価の
低減を実現するための具体策について解説します。

2.ムダの排除
付加価値生産性向上を図るためには、トヨタ生産方式の「七つのムダ」を徹底的
に排除することを推奨します。七つのムダとは、
(1)作りすぎのムダ
 作りすぎると仕掛かり在庫が増え、(5)のムダが生じる
 すぐに必要でないモノを作ると、生産計画や設計の変更で使わなくなる
(2)手待ちのムダ
 自工程で作業するための部品、材料、工具、指示などいずれかが不足で、作業
 を始められない状態
(3)運搬のムダ
 運搬は付加価値を生まない。作り過ぎのムダ、在庫のムダをなくすこと
(4)加工そのもののムダ
 必要な機能を得るために最小限の加工になっていること
(5)在庫のムダ
 在庫品を眠らせておくことは、使えない現金を倉庫に置いておくことと同じ
(6)動作のムダ
 探す、しゃがむ、持ち替える、調べるなどの動作は価値を生まない
(7)不良をつくるムダ
 不良発生によって、回収、修理、再検査などの作業が発生し、材料も無駄になる

この中で、自社の工場では「人」「機械」「材料」「段取り」「スペース」「外注」
「生産計画」など生産システムにおいて、何が一番無駄な時間(付加価値を生まない
時間)なのか?を職場ごとではなく、工場全体最適の観点で七つのムダが生じる
原因を突き止め、攻めどころを絞り込んでいくことが重要になります。
受注生産工場2.jpg
では、具体的に改善を進めていくには、どのような方法があるでしょうか?
つづく


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